Haberler

CHINAPLAS 2026'da Ningbo Haijing Plastic Machinery'ye katılın! Harika bir haber! Ningbo Haijing Plastic Machinery Co., Ltd., Asya'nın en büyük ve dünya lideri kauçuk ve plastik ticaret fuarı CHINAPLAS 2026'ya katılmaktan heyecan duyuyor! Tarih: 21–24 Nisan 2026 Yer: Ulusal Sergi ve Kongre Merkezi (Hongqiao), Şangay Stand: 2.1F121 İletişim: Mandy Chen +86 159 5748 6432 (wechat&whatsapp) Neleri Sergileyeceğiz - Enerji Tasarruflu Enjeksiyon Makineleri - Yüksek Hassasiyetli Yatay Dikey Modeller ve Çift renkli makine - Medikal, paketleme, otomotiv ve özel çözümlere yönelik özel makineler - CE ve ISO9001 sertifikalarıyla Akıllı ve Kararlı Performans Neden Bizi Ziyaret Etmelisiniz? ✅ Plastik makine imalatında 20+ Yıllık Uzmanlık ✅ Küresel müşteriler için Özelleştirilmiş Çözümler ✅ Rekabetçi Fiyatlandırma ve Güvenilir Satış Sonrası Hizmet ✅ Mühendislerimizle Canlı Demolar ve Teknik Konuşmalar Ekibimizle tanışın, yenilikleri keşfedin ve üretim ihtiyaçlarınızı tartışın! Dünya çapındaki ortaklarla bağlantı kurmayı sabırsızlıkla bekliyoruz. Şangay'da görüşürüz!

Süreç kararlılığı izleme, herhangi bir işlemin önemli bir yönüdür, bu da potansiyel sorunların erken tanımlanmasını ve genel süreç üzerinde olumsuz etkileri önlemek için uygun önlem alınmasını sağlar. Bir sürecin istikrarını izleyerek, kuruluşlar büyük sorunlara dönüşmeden önce herhangi bir sapma veya anormallikleri proaktif olarak ele alabilirler. Süreç kararlılığı izleme, potansiyel sorunları gösterebilecek eğilimleri, kalıpları ve anomalileri tanımlamak için temel performans göstergelerinin sürekli izlenmesini ve analizini içerir. Uyarılar ve eşikler kurarak kuruluşlar, belirli parametreler beklenen normlardan saptığında erken uyarı sinyalleri alabilir ve bu da çok geç olmadan müdahale etmelerini ve gerekli ayarlamaları yapmalarını sağlar. Süreç istikrarı izlemenin temel faydalarından biri, sorunları erken tespit etme ve daha büyük sorunlara dönüşmelerini engelleme yeteneğidir. Kuruluşlar, potansiyel sorunları erken bir aşamada belirleyerek ve ele alarak, kesinti sürelerini en aza indirebilir, israfı azaltabilir ve genel verimliliği artırabilir. Potansiyel problemleri belirlemenin yanı sıra, süreç istikrar izleme, kuruluşların zaman içinde performansı izlemelerini ve süreçleri optimize etmek ve genel performansı iyileştirmek için veri odaklı kararlar almasını sağlar. Kuruluşlar, tarihsel verileri ve eğilimleri analiz ederek, iyileştirme alanlarını belirleyebilir ve sürekli iyileştirmeyi sağlamak için hedeflenen müdahaleleri uygulayabilir. Ayrıca, süreç istikrarı izleme, kuruluşların düzenleyici gereksinimleri karşılamasına ve endüstri standartlarına uyulmasına yardımcı olabilir. Temel performans göstergelerini izleyerek ve süreçlerin istikrarlı ve tutarlı olmasını sağlayarak, kuruluşlar kalite ve uyumluluk bağlılıklarını göstererek para cezaları, cezalar ve itibar hasarı riskini azaltabilirler. Genel olarak, süreç istikrar izleme, operasyonlarını optimize etmek, verimliliği artırmak ve riskleri azaltmak isteyen kuruluşlar için kritik bir araçtır. Potansiyel sorunlar bularak, erken uyarı sinyalleri vererek ve erken müdahale ederek kuruluşlar, süreçlerinin sorunsuz ve etkili bir şekilde çalışmasını sağlayarak hem kuruluş hem de paydaşları için daha iyi sonuçlara yol açabilir.

Sevgili Değerli Müşteriler, Sonbahar Ortası Festivali yaklaştıkça, şirketimizin 15 Eylül-17 Eylül tarihleri ​​arasında tatil için kapatılacağını bildirmek istiyoruz. Ancak, acil meselelerin derhal katıldığından emin olmak için görevli bir personel ekibimiz olacak. Dolunay size ve ailenize iyi şans ve mutluluğu getirsin. Saygılarımla, sizinki Ningbo Haijing Plastik Machinery Co., Ltd.

Ulusal İstatistik Bürosu tarafından yayınlanan verilere göre, Temmuz ayında Çin'de plastik ürünlerin üretimi 6.319 milyon ton, yıllık%4,6 azaldı. Ocak -Temmuz arasında, plastik ürünlerin üretimi 42.012 milyon ton idi.

Haijing sektörde 20 yılı aşkın deneyime sahip şirket, müşterilerinin farklı ihtiyaçlarını karşılayan yüksek kaliteli makineler sunmak için güçlü bir üne kavuştu. 2024'te Haijing, Chinaplas Sergisi'nde en son yeniliklerini ve teknolojilerini sergileyecek. Chinaplas, dünyanın en büyük ve en etkili plastik ve kauçuk ticaret fuarlarından biridir ve dünyanın dört bir yanından binlerce katılımcı ve ziyaretçiyi çeker. Sergide Haijing, otomotiv, ambalaj, elektronik ve tıbbi gibi çeşitli endüstrilere hitap etmek için tasarlanmış çift renkli plastik enjeksiyon kalıplama makinelerini sunacak. Bu makineler hassasiyet, verimlilik ve güvenilirlikleriyle bilinir, bu da onları birçok üretici için tercih edilen seçim haline getirir. Haijing'in Chinaplas'taki 5.1G12 standının öne çıkan özelliklerinden biri, gelişmiş servo-hidrolik enjeksiyon kalıplama makineleri olacak. Bu makineler, enjeksiyon işleminin hassas kontrolünü sağlayan, yüksek kaliteli ve tutarlı bitmiş ürünlerle sonuçlanan son teknoloji teknolojiyle donatılmıştır. Servo-hidrolik sistemi ayrıca enerji tüketimini azaltmaya yardımcı olarak üreticiler için çevre dostu bir seçenek haline getirir. Enjeksiyon kalıplama makinelerine ek olarak, Haijing robotlar ve otomasyon sistemleri gibi yardımcı ekipmanlarını da sergileyecek. Bu ekipman, enjeksiyon kalıplama işleminin verimliliğini ve verimliliğini artırmak için tasarlanmıştır, bu da üreticilerin operasyonlarını kolaylaştırmasına ve maliyetleri azaltmasına olanak tanır. Ayrıca, Haijing sergide akıllı üretim çözümlerini sunacak. Bu çözümler, üretim süreçlerini optimize etmek ve genel üretim performansını artırmak için yapay zeka ve veri analitiğinin gücünden yararlanmaktadır. Haijing'in akıllı üretim çözümleri ile üreticiler daha fazla operasyonel verimlilik elde edebilir, kesinti süresini azaltabilir ve ürün kalitesini artırabilir. Chinaplas'taki Haijing'in standını ziyaret edenler, canlı gösteriler ve etkileşimli ekranlar aracılığıyla şirketin ürün ve teknolojileri hakkında daha fazla bilgi edinme fırsatına sahip olacaklar. Standımıza hoş geldiniz: 5.1G12!

Bugün Çin'de Şükran Günü. Amerikan halkı tarafından yaratılan bir tatil ve aynı zamanda Amerikan ailesinin bir araya gelmesi için bir tatil. İlk başta, Şükran Günü için sabit bir tarih yoktu ve her devlet tarafından geçici olarak kararlaştırıldı. ABD'nin bağımsızlığından sonra 1863'e kadar Başkan Lincoln Şükran Günü'nü ulusal bir tatil ilan etti. [1] 1941'de ABD Kongresi resmi olarak Kasım ayının dördüncü Perşembe günü Şükran Günü olarak belirledi. Şükran Günü tatili genellikle Perşembe -Pazar günleri arasında sürer. 1879'da Kanada Parlamentosu 6 Kasım'da Şükran Günü ve ulusal bir tatil olduğunu ilan etti. Sonraki yıllarda, Şükran Günü tarihi birkaç kez değişti, 31 Ocak 1957'ye kadar Kanada Parlamentosu Ekim ayının ikinci Pazartesi günü her yıl Şükran Günü olarak ilan etti. Amerika Birleşik Devletleri, Kanada, Mısır, Yunanistan ve dünyadaki diğer ülkelere ek olarak kendi benzersiz Şükran Günü'ne sahiptir, ancak Birleşik Krallık, Fransa ve diğer Avrupa ülkeleri Şükran Günü'nden yalıtılmıştır. Bazı akademisyenler ayrıca geleneksel kültürü teşvik etmek için bir "Çin Şükran Günü" nin kurulmasını önerdiler.

Kasım ayında Meksika Kauçuk ve Plastik Sergisi

111

ZİYARETE GEL Chinaplas 2023 Davet Mektubu Tarih: 2023.4.17 ~ 4.20 Ekle: Swecc, Shenzhen Stand numarası: 10d51 Tel: 0086057462516518

Birçok kalıp, özellikle kalıplama mühendisliği için termoplastikler, 80 santigrat derece veya 176 Fahrenheit gibi nispeten yüksek sıcaklıklarda çalışır. Kalıp yalıtılmıyorsa, havaya kaybedilen ısı ve enjeksiyon kalıplama makinesi enjeksiyon silindiri kadar kolayca olabilir. Bu nedenle, kalıp bir iskelet tahtası ile yalıtılmalı ve mümkünse kalıbın yüzeyi yalıtılmalıdır. Sıcak bir koşucu kalıbı kullanmayı düşünürseniz, sıcak koşucu kısmı ve soğutulmuş kalıp kısım arasındaki ısı değişimini azaltmaya çalışın. Bu yöntem enerji kaybını ve ısınma süresini azaltır. Kalıp sıcaklığının enjeksiyon kalıplama üzerindeki etkileri nelerdir? Kalıp sıcaklığı enjeksiyon kalıplamada en önemli değişkendir. Ne tür bir plastik enjekte edilirse enjekte edilirse, kalıp yüzeyinin temel ıslaklığının oluştuğundan emin olmak gerekir. Sıcak bir kalıp yüzeyi, plastik yüzey sıvısını uzun süre tutar, boşlukta basınç oluşturmak için yeterlidir. Boşluk doldurulursa ve boşluk basıncı, dondurulmuş cilt sertleşmeden önce yumuşak plastiği metale bastırırsa, boşluk yüzeyinin üremesi yüksektir. Öte yandan, düşük basınçta boşluğa giren plastik asılırsa, ne kadar kısa olursa olsun, o zaman metalle hafif teması bazen bir kapı lekesi olarak adlandırılan bir lekeye neden olur. Her plastik ve plastik parça türü için, bir veya daha fazla olumsuz etkinin ortaya çıkabileceği bir kalıp yüzey sıcaklığı sınırı vardır (örneğin, bileşenler çapaklardan dökülebilir). Daha yüksek kalıp sıcaklıkları daha az akış direnci anlamına gelir. Birçok enjeksiyon kalıplama makinesinde, bu doğal olarak kapı ve boşluktan daha hızlı akış anlamına gelir, çünkü kullanılan enjeksiyon kalıplama akış kontrol vanası bu değişikliği düzeltmez ve daha hızlı doldurma, koşucu ve boşlukta taşmaya yol açabilir, bu da taşmaya yol açabilir. ham kenarlar. Daha sıcak kalıp boşluğu, yüksek basınç birikmeden önce taşma alanına giren plastiği dondurmadığından, eriyik ejektör çubuğunun etrafına taşabilir (ham kenar) ve bölme çizgileri arasındaki boşluğa dökülebilir. Bu, iyi enjeksiyon hızı kontrolüne duyulan ihtiyacı gösterir ve bazı modern akış kontrol programcıları bunu gerçekten yapabilir. Genel olarak, küf sıcaklığındaki artış, plastiğin yoğuşma tabakasını boşluktaki azaltacak şekilde azaltacak, bu da erimiş malzemenin boşlukta akmasını kolaylaştırarak daha fazla parça ağırlığı ve daha iyi yüzey kalitesi elde edecektir. Aynı zamanda, küf sıcaklığındaki artış, parçaların gerilme mukavemetini de artıracaktır.

Sebep 1. Kalıbı açık tutma zamanı 2. Basınç İstikrarsızlığı 3. Namlu sıcaklığı tutarlı değildir 4. Kalıp sıcaklığı tutarsızlığı 5. Besleme İstikrarsızlığı Karşılık gelen önlemler 1. Kalıbı açık tutun: Bir kalıp açma zamanlayıcısını kullanarak değişen uzunluklar için sabit döngü sürelerini koruyun 2. Basınç İstikrarsızlığı: Deşarjı tutarlı tutmak için yeterli baskıyı koruyun Yağ sızıntıları için basınç sistemini kontrol edin 3. Namlu sıcaklığı tutarsızdır: Normal çalışmayı sürdürmek için sıcaklık kontrol sistemini kontrol edin En iyi sıcaklık kontrol sistemini kullanın Voltajı kontrol edin ve stabilize edin Isıtıcının düzgün çalıştığından emin olun Hopaya malzeme eklenmeden önce, her bir malzeme namlusunun sıcaklığı aynı seviyede tutulmalıdır. Pistonun ön ucundaki malzeme miktarı tutarlı bir şekilde korunmalıdır Makine dengeli bir durumda tutulmalıdır 4. Kalıp sıcaklığı tutarsızdır: Kalıp sıcaklık denetleyicisi kullanma Kalıpta uygun bir kanal olmalı Küfte uygun bir egzoz borusu olmalıdır Genellikle kalıptaki su borusunun uygun bir bağlantısı olmalıdır 5. Kararsız Besleme: Besleme mekanizmasını kontrol edin

Enjeksiyon kalıplama işleminde, gecikme valfi ve hız eşleşmelidir? Bugün bu duruma bir göz atalım. Bu ürün bir araba arka tamponu, çok fazla kapıya sahip, tutkal çekmek için gecikmeli dizi valfi kullanıyor, bu ürünün ortasından ve daha sonra 4 satırın iki tarafına dokuz kapısı var, bu ürün eğilimli Kaplan cilt tanesi, akış paterni, hava paterni, boyut problemi gibi birçok soruna, bugün bu sorular hakkında konuşmuyor, sadece bir davul problemi hakkında konuşuyoruz. Bu ürün boya püskürtünden sonra, ancak boyama sonra bir sorun bulacak davul torbası, yüzey Field Ridge davul torbası gibidir ve sonra bunun neden olduğunu öğrendik mi? Bu, iki farklı malzeme akışının kavşağında bir davul torbasıdır, bu yüzden bir gecikme odası ise nasıl bir bağlantı hattı olabilir? Evet, gecikme valfi çizgiye bağlanmaz, orta valf önce açılır, ikinci valf daha sonra açılır, birinci valfın malzemesi buraya geldiğinde, ikinci valf iğnesi geçer, ikinci valf iğnesi tekrar açılır ve sonra üçüncüsü dördüncü. Tamburun konumu kenar alanında meydana gelir, yani son valf iğnesi açıldıktan sonra ve öndeki malzeme, yüzeyde değil, merkezde bir ortak çizgi oluşturacaktır, ancak Kalp, bu kombinasyon çizgisinin yüzeyde bir davul olacak, peki ya bu davul ne olacak? Resim Bu yöntem, diğer geleneksel ürünlerin ayarlanmasıyla aynı değildir. Saf bir enjeksiyon kalıplama işlemi kullanıyoruz. Özellikle, davul problemini çözmek için, çözümünün çekirdeği tutkalın hızını azaltmaktır. Davul kusurlarının yakınında, yapıştırıcı enjeksiyon hızını azaltmalıyız, özellikle bir davul torbası varsa tüm ürün ikinci yarıda. İlk yarıda, davul kusurlarına sahip olmak kolay değildir ve hızımız da daha yüksektir. Genel olarak konuşursak, bu ürün PP malzemesi gibi, duvar kalınlığı yaklaşık 2.7 ila 3.0 derece, daha sonra kalıp sıcaklığımız yaklaşık 20 ila 30 derecedir, malzeme sıcaklığı 230 derecedir, yani çekim hızı ilk yüzde 70'dedir, Buradan yüzde 70'e kadar, atış hızımız yüzde 30 ≤ yüzde 40 olarak kontrol ediliyor. İkinci yarıda şişkinliğin kolay olduğu yer söz konusu olduğunda, atış hızı% 5 ile% 10 arasında kontrol edilecektir. Davul daha şiddetliyse, hız%5 daha düşük olmalıdır. Davul güçlü değilse, çekim hızı daha yüksek olabilir, örneğin, yani çekim hızının% 10'u olabilir, böylece tamburun kusuru düşük çekim hızıyla hafifletilebilir.

Görünüm yöntemi: Görünüş tanımlaması esas olarak şekil, şeffaflık, renk, parlaklık, sertlik vb. Geri dönüşüm ve yeniden işleme işleminden sonra plastik, renk, parlaklık, mukavemet vb. Değişecek, geri dönüş rengi genellikle daha şeffaf olmayacak, dönüş ürünleri ile karıştırılmayacak şeffaflığı azaltacaktır; Dönüş malzemesinin parlaklığı zayıftır; Deneyimli eski enjeksiyon kalıplama personeli, dönüş malzemesinin eklenmesi daha kırılgandır, plastiğin mukavemetini belirlemek için diş ısırığı kullanabilir. Harici yöntem genellikle plastik geri dönüşlerin ön tanımlanması olarak kullanılır. Fiziksel Performans Test Yöntemi: Farklı plastik türlerinin yoğunluğu genellikle oldukça farklıdır ve geri dönüşümden önce ve sonra aynı plastiklerin yoğunluk farkı da oldukça farklı olacaktır. Yoğunluk yöntemi plastik dönüşü tanımlamak için kullanılabilir, ancak plastik geri dönüşü tamamen yargılamak için kullanılamaz, çünkü plastik geri kazanım ve üreme sürecinde birçok boşluk veya başka kusur olacaktır. Örneğin, ABS/PC'nin rejenerasyon süreci çok fazla küçük gözenek üretir ve rejenerasyon sürelerinin artmasıyla delik sayısı artar. Darbe mukavemeti, gerilme mukavemeti, sıkıştırma mukavemeti, bükülme mukavemeti ve diğer mukavemet özellikleri için, plastik içeriğin artmasıyla önemli bir azalma eğilimi olacaktır, özellikle gerilme mukavemeti ve eğilme mukavemeti açıkça azalacaktır. Bu mukavemet özelliklerinin azalması, boşlukların oluşumu ve geri dönüşüm sürecinde kusur ve moleküler ağırlığın azalması ile yakından ilişkilidir. Bu nedenle, plastik geri dönüşün tanımlanması için, plastiklerin bu mukavemet özellikleri test edilebilir ve ürünün dolgu içerip içermediği karşılaştırma ile önceden belirlenebilir. Çözme yöntemi: Farklı plastikler farklı organik çözücülerdeki plastiklerin çözünürlüğü ile tanımlanabilir ve plastik geri dönüşler de tanımlanabilir. Geri dönüşüm ve yeniden kullanım sürecinde yüksek saflık elde etmek zor olduğundan, geri kazanılan malzemelerin çözünürlüğüne neden olan bazı safsızlıklar olacaktır. çözücü çözünmesi. Yaygın olarak kullanılan plastik çözünmüş organik çözücüler benzen, ksilen, tetrahidrofuran, eter, aseton ve formik asittir. Bununla birlikte, çözünme yöntemi büyük sınırlamalara sahiptir, birçok plastik ürün, işlem sürecine dönüş malzemesi ile orijinal malzeme arasındaki karşılaştırmayı etkileyen çeşitli dolgu maddeleri eklenecektir. Bu nedenle, malzeme geri dönüşünün çözünürlük yöntemi ile tanımlanmasında büyük bir hata vardır, ancak plastik geri dönüş malzemesinin türünü tanımlamak daha hızlı bir yöntemdir.

Yatay enjeksiyon kalıplama makinesinin çalışması 1. Önyükleme kontrolü Güç kaynağını açmadan önce güç kablosunu kontrol edin, hidrolik yağın yeterli olduğunu doğrulayın ve güvenlik kapısının yakın anahtarının düzgün olup olmadığını ve güvenlik kapısının anahtarının pürüzsüz olup olmadığını kontrol edin. 2. Kalıbı takın, manuel olarak çalıştırılmalıdır Kalıp, emniyet kapısını kapatmak için sabit plakanın sabit dairesi ile eşleştirilir ve kalıp anahtarı, kalıbı gerçekleştirmek için kalıp ayar ayarına geçirilir. Kalıbı, nozulun merkezinin nozul yukarı ve aşağı, sol ve sağ hizalamaya kadar, attan sonra kalıp sabit plakaya sabitlenecek şekilde ayarlayın. Yüksekliğin vuruşunu ve hızını ayarlayın, yüksükün stroku, strok aşıldığında kalıba zarar verebilir. Yani ilk başta, biraz daha kısaltmalısın. 3. Die'nin güvenlik cihazını ayarlayın. Kalıplama işleminin manuel çalışması İşlem seçimi anahtarını manuel konuma geçin ve ardından Pompa Etkinleştir düğmesine basın. Soldaki güvenlik kapısı da kapatılmalıdır. Die anahtarı anahtarı "kalıp moduna" geçer, daha sonra kalıp modunun etkisi başlar ve yüksek voltaj tamamlanır. Ejektör "ileri" olarak geçer ve nozul kontağı tamamlanır. Ejektör anahtarı "çıkar" olarak geçtiğinde, ejeksiyon etkisi gerçekleştirilir ve basınç ejeksiyon (birincil) basıncından ikincil basınca dönüştürülür. Not: Isıtma silindirinin sıcaklığının vidaya zarar vermekten kaçınmak için ayarlanan sıcaklığa ulaşmasından 15 dakika sonra vida tahrik motorunu açın. 4. Basıncın tutma süresini ölçün. Vida anahtarını "dönen" konumuna çevirin ve ölçün. Ejektör anahtarını değiştirin ve ejektörü uygun konuma geri dönün. Soğutma süresini ölçtükten sonra kalıp anahtarını "Açık mod" olarak değiştirin. Bitmiş ürünü ölçmek için ejeksiyon anahtarına basın. 5. Kalıplama işleminin otomatik çalışması Önce manuel işlemden, kalıplama koşulları kararlı olacak ve daha sonra kalıplama işlemine otomatik olarak çalışır. Otomatik çalışmaya girmeden önce, her zamanlayıcıyı ayarlayın ve otomatik çalışma ile oluşturulacak şekilde işlem seçim anahtarını "yarı otomatik" olarak dönüştürün. Güvenliği dört hafta boyunca onayladıktan sonra güvenlik kapısını kapatın. Die kapatıldığında, düşük basınçlı kalıptan yüksek basınçlı kalıp yolunda dönüştürülecektir. Kapanış basıncı doğrulandığında, ejektör ilerler. Meme kontağı tamamlandıktan sonra, ejeksiyon başlar ve ejeksiyon süresi zamanlayıcısı sayıldığında, ejeksiyon ve basınç tutma yapılır. Ejeksiyon süresi zamanlayıcısı belirlenen süreye ulaştığında, enjeksiyon malzemesini soğumaya ve ölçmeye başlar. Vida döner ve geri çekilir. Enjeksiyon yakınlık anahtarının temasını durdurduğunda, cihaz uzatılır ve geri çekilir. Soğutma süresi zamanlayıcısı geldiğinde, kapalı kalıp silindirindeki basınç düşer ve daha sonra mod açma hareketi gerçekleştirilir. Kapat anahtar teması durdurulduktan sonra, açma modu eylemi durur. Daha sonra ejeksiyon hareketi gerçekleştirilir, bu sırada bitmiş ürün yüksükten çıkarılır ve bitmiş ürünün düşen plakasına düşer. Bitmiş ürün plakayı düşürmek için kullanıldığında, bitmiş ürünün düşmesi algılanabilir ve bir sonraki döngünün başlangıcına girebilir. Mekanik işlemde, acilen durdurmak istiyorsanız, "acil durum durdurma tokasını" hemen çalıştırma diskin veya anti-ameliyat anti-diskin yanına yerleştirin. 6. Makineyi Durdurun Reçine kullanımının termal ayrışma üretilmesi kolay olduğunda, ejektör silindirinde kalan reçineyi önlemek ve termal ayrışmaya neden olmak için önce malzeme tedarikini durdurun ve ejeksiyon silindirindeki tüm reçineyi vurun. Bu noktada, bir sonraki kalıp işleminde, reçine sıcak silindir sıcaklığı dikkatli olmalıdır, çünkü bazen Melton reçinesi dağılacaktır. İşlemin sonunda ve işlemin sonunda, güvenliği sağlamak ve elektrik cihazlarını korumak için lütfen güç kaynağını çıkarın ve makineyi temizleyin.

Vida silindirinin bakımı ve bakımı Enjeksiyon vidasının yüksek sıcaklık, yüksek basınç, yüksek mekanik tork ve yüksek sürtünme ortamında uzun süre çalıştığı bulunmuştur. İlk birkaç faktör işlem koşulları tarafından gereklidir ve sürtünmenin neden olduğu aşınma ve yıpranma kaçınılmazdır. Genel olarak, vida yüzey sertliğini, yani aşınma direncini iyileştirmek için niteliklidir. Bununla birlikte, aşınma nedeni göz ardı edilirse, aşınmayı mümkün olduğunca azaltmaya çalışmazsak, vidanın çalışma ömrü büyük ölçüde azalacaktır. Her plastik türü ideal bir işlem sıcaklığı aralığına sahiptir ve silindirin işleme sıcaklığı, bu sıcaklık aralığına yakın olacak şekilde kontrol edilmelidir. Granüler plastik silindire hazneden girdiğinde, önce beslenme bölümüne ulaşır ve kuru sürtünme kaçınılmaz olarak beslenme bölümünde görünecektir. Bu plastikler yeterince ısıtılmadığında ve eritme düzensiz olduğunda, silindirin iç duvarının ve vidanın yüzey aşınmasına neden olmak kolaydır. Benzer şekilde, sıkıştırma bölümünde ve homojenleştirme bölümünde, plastiğin erime durumu düzensiz ve düzensizse, aşınma da artacaktır. Hız düzgün ayarlanmalıdır. Çünkü cam elyaf, mineraller veya diğer dolgular gibi bazı plastikler güçlendirilir. Bu maddelerin metal malzemeler üzerindeki sürtünmesi genellikle erimiş plastiklerden çok daha büyüktür. Bu plastikleri enjekte ederken, yüksek bir hızla yapılırsa, plastiklerin kesme kuvveti artırılacaktır ve güçlendirme, keskin uçlar içeren ve aşınma kuvvetini büyük ölçüde artıran daha fazla yırtılmış lifle sonuçlanacaktır. İnorganik mineraller metal yüzeyde yüksek hızda kaydırdığında, kazıma etkileri küçük değildir. Dolayısıyla hız çok yüksek ayarlanmamalıdır. 1. Silindir önceden ayarlanmış sıcaklığa ulaşmadığında makineyi başlatmayın. Yeni elektrikli ısıtma genellikle vidayı çalıştırmadan önce sıcaklığın set değerine 30 dakika ulaşmasını gerektirir. 2. Kapatma bir seferde yarım saatten fazlaysa, patlama portunu kapatmak ve malzeme silindirinin iç malzemesini temizlemek ve ısı korumasını ayarlamak en iyisidir. 3. Vidaya ve silindire zarar vermek için malzeme silindirine düşen yabancı cisimlerden kaçının. Metal fragmanlarının ve eşyaların hazneye düşmesini önleyin. Geri dönüştürülmüş malzeme işlenirse, demir çiplerinin hazneye girmesini önlemek için manyetik bir hazne eklenmelidir. 4. Anti-Salifasyon kullanırken, vida geri çekildiğinde şanzıman sisteminin kısımlarına zarar vermeyecek şekilde silindirdeki plastiğin tamamen eritildiğinden emin olmak gerekir. 5. Vida rölanti, kayma ve diğer fenomenlerden kaçının. 6. Yeni plastikler kullanırken, silindirin artıkları temizlenmelidir. POM, PVC, PA+GF ve diğer malzemeleri kullanırken, hammaddelerin bozulmasını mümkün olduğunca azaltın ve kapatıldıktan sonra zamanında ABS ve diğer nozul malzemeleriyle temizleyin. 7. POM ve PVC'nin aynı zamanda silindire karıştırılmasını önlemek için, reaksiyon eritme sıcaklığında gerçekleşecek ve bu da ciddi endüstriyel kazalara neden olacaktır. 8. Erimiş plastiğin sıcaklığı normal olduğunda, ancak erimiş plastiğin siyah lekeler veya renk değişikliği göründüğü tespit edildiğinde, vidalı çubuk ters halka koltuğu (apron, meson üzerinde) hasar için kontrol edilmelidir.

İlk olarak, çatlak buhar beyaz nedir? Çatlama Buhar Beyazlatma: Çatlak, filamentli çatlak, mikro çatlak, üst beyaz, çatlak ve parçaların kanal kalıbının neden olduğu, çatlaklara bölünmeye ve çatlama süresine göre uygulanan çatlakları içeren yapışkan kalıp ve kanal kalıbının neden olduğu yaygın bir kusurdur. Ana neden stres ve deformasyondan (esas olarak artık stres, dış stres ve dış ortamın neden olduğu deformasyon) neden olur. 2. Nasıl geliştirilebilir? 1. Malzemelerle ilgili olarak: Serbest bırakma ajanının uygun kullanımı, kalıp yüzeyine ve diğer maddelere bağlı sisi ortadan kaldırmaya dikkat edin Kalıplama ve işlemeden önce malzemeyi tamamen kurutun Çatlamayacak kaplama ve seyreltilerin seçimine dikkat edin. 2. Kalıplama işlemi: Plastikleştirme aşamasında zayıf yem nedeniyle havaya katılmaktan kaçının Eriyik akışını sağlamak için eriyik sıcaklığının ve küf sıcaklığının artmasına dayanarak, enjeksiyon basıncı mümkün olduğunca azaltılmalıdır. Vida hızını ve enjeksiyon hızını azaltın, kapıdan geçen eriyik hızını yavaşlatın ve çok aşamalı enjeksiyon kalıplamasını benimseyin. Hızlı gerilme ürünlerinin neden olduğu çatlamayı önlemek için kalıp açılışının hızını ve basıncını ayarlayın Kaynak izleri ve plastiklerin bozulması nedeniyle her yere kırmaktan kaçının İç stres ortadan kaldırılır ve çatlak üretimi oluştuktan hemen sonra tavlama ile azalır. Plastik parçaların yüzeyinde zaten çatlaklar meydana gelmişse, tavlama yöntemi bunları ortadan kaldırmak için düşünülebilir. Tavlama işlemi, plastik parçayı plastik parçanın sıcak deformasyon sıcaklığından yaklaşık 5 ℃ daha düşük bir sıcaklıkta yaklaşık 1 saat boyunca tamamen ısıtır ve daha sonra yavaşça soğutur. Çatlamayı ortadan kaldırmak için yararlı olan çatlak plastik parçayı şekillendirdikten hemen sonra tavlamanın en iyisidir. Bununla birlikte, çatlakta artık stres vardır ve kaplamadaki çözücü, çatlağı kolayca bir çatlak haline getirebilir.

1. İksir Tank Gövdesi: Genel olarak kullanılan malzemeler PP, PVC, paslanmaz çeliktir. Isıya ihtiyaç duymazsanız PVC tankı kullanabilirse, 70 ° C'nin altındaki sıcaklık PP tankını kullanabilir, sıcaklık 70 ° C'yi aşarsa, paslanmaz çelik tankı kullanmanız gerekir, ancak elektrapulat tankı paslanmaz çelik tank (mevcut değildir ( Metal tankı 0. Sürekli kaplamada payda yuvaları ve alt yuvaları vardır. Ana tankı elektrokaplama çözeltisi için kullanılır ve çocuk tankı kaplama içindir. Şu anda, çocuk ve anne oluğu ayrılır, aynı bedendir ve üç yol paylaşır. Ana tank yapısının tasarımı, sadece su akışı, karıştırma, sabit akış, konumlandırma ve yin ve yang arasındaki mesafe gibi faktörler göz önüne alındığında nispeten basittir. 2. Groove Base Frame: Genellikle plastik ilaç oluğu, açılı demir, paslanmaz çelik kare tüp, siyah demir boya vb. Türev rafları vardır. Mukavemet ve korozyon direncini dikkate almak için paslanmaz çelik kare boruların kullanılması önerilir. 3. Su Giriş Sistemi: Genellikle saf su ve musluk suyu kullanılır. Su seviyesini yenilemek ve oluğu temizlemek için her ilaç oluğuna su alımları sağlanır. Su borusu sızıntısından veya insan ihmalinden kaçınmak için, elektrokaplama tankı bir su giriş cihazı ile donatılmamıştır. 4. Drenaj Sistemi: Genel drenajın sınıflandırılması ve ardından bir drenaj sistemi kurması gerekir. Terminal sürekli elektroplasyonun atık suyu, asit sıvısı, alkali sıvı, nikel sıvı, altın sıvı, kalay ve kurşun sıvı, vb. Olarak sınıflandırılır. Her oluk drenajı için bir inçten fazla borunun kullanılması önerilir. Drenaj etkisi daha iyidir. Genel yıkama tankı tek bir tahliye valfi ile donatılmıştır ve her elektrolizasyon ilacı tankı, insan ihmalinden kaçınmak için bir çift drenaj valfi ile donatılmıştır. Her su deposunun diğer tanka tam su akmasını önlemek için taşma boruları ile sağlanır. 5. egzoz sistemi: Elektrokaplama ekipmanının egzoz etkisine sahip olmak için bir contaya (yani bir üst kapak) sahip olması gerekir. İlaç tankında esas olarak atık gaz üreten bir emme çıkışı düzenlenir ve emme hacmi ayarlanabilir. Gazdaki yüksek su içeriği nedeniyle, bir drenaj cihazına sahip olmak gerekir. Ekstrakte edilen gaz da atık gaz olarak muamele edilmelidir. : 6. Elektrikli Isıtma Sistemi: İlaç tankının ısıtılması gerektiğinden, ısıtma sistemi çok önemlidir. Genel ısıtma sistemi ısıtıcı, sıcaklık sensörü, sıvı seviyesi sensörü, sıcaklık ayarlayıcı, zamanlayıcı, alarm vb. Güvenlik sorunları dikkate alındığında, su olmadan otomatik bir elektrik kesintisi sistemi kurulmalıdır. Titanyum, iksirde emmek için en uzun malzemedir, ancak güçlü alkali ilaç lavabosunda paslanmaz çelik veya teflon ve diğer malzemeler önerilir. 7. Soğutma Sistemi: Genel doğrudan donma yöntemi ve dolaylı donma yöntemi vardır. Doğrudan donma yöntemi, iksiri soğumak için dondurucuya pompalamaktır ve bu yöntemin iyi bir dondurucu etkisi vardır. Dolaylı donma kuralı, iksir tankındaki soğutma su borusunu boşaltmaktır, ancak su borusu iksiri dolaylı olarak dondurur. Bu yöntemin donma etkisi zayıftır ve oluğu temizlemek zordur. Dondurucunun ısı yayılma modu su soğutma yöntemi (soğutma suyu kulesi ile) ve hava soğutma yöntemidir (FAN). Kalay lideri iksir 24 saatlik düşük sıcaklık durumunu koruyabilirse, iksir bulanık bir duruma neden olmaz. 8. Elektronik Kontrol Sistemi: Yukarıdaki ısıtma ve soğutma sisteminin elektronik kontrolüne ek olarak, genellikle güç kontrol kutusu tarafından kontrol edilen pompa, filtre, şok makinesi, doğrultucu, şanzıman, fırın, üfleyici ve benzeri vardır. Doğrultucu ve şanzıman bağlantı cihazı olarak ayarlanır. 9. Kazıma Ekipmanı: Sürekli elektrokaplama ekipmanlarında, kazıma yöntemleri kauçuk kazıyıcı, fırça, hava üfleme, su emme süngeri vb. Bunlar arasında, üfleme yöntemi en iyisidir, ancak maliyet en yüksektir. Şu anda hava kompresörü üretimi ve üfleyici üretimi var. Terminal yapısı zayıftır (deforme olması kolay) fırça ve kazıyıcı için uygun değildir, silikon kauçuk kazıyıcı düz terminal için uygundur. 10. Kurutma Sistemi: Elektroklokasyondan sonra, terminal yüzeyindeki su damlacıkları çıkarılmalıdır, aksi takdirde kurutma etkisi çok zayıf olacaktır. Genellikle kuru fırınlar ısıtıcı veya IR'dir ve sıcak hava döngüsünde kurutulur. Fırın bir sıcaklık kontrol cihazına sahip olmalıdır. 11. Deşarj Sistemi: Genel deşarj modu yatay ve dikeydir. Deşarj alanı bir kağıt haddeleme cihazı, bir bağlantı anahtarı ve bir konumlandırma kılavuzu tekerleği ile donatılmıştır. Üretim hızı hızlıysa, tampon kablolama ile donatılmalıdır. 12. Sistem Alma: Malzeme almanın genel yolu yatay ve dikeydir. Alıcı alan bir şanzıman cihazı (bazı özel şanzıman cihazları alıcı sistemde değildir), bir sayma cihazı, bir bağlantı anahtarı, bir alıcı cihaz, bir kağıt dönüş tablası, bir konumlandırma kılavuzu tekerleği ve bir tampon bağlantısı ile sağlanacaktır. Üretim hızı hızlıdır. 13. Pompa Filtresi: Genel yatay pompa ve dikey pompa, spesifikasyonu HP beygir gücü ile ayırt edilir, beygir gücü ne kadar büyük olursa, akış hızı ne kadar büyük olursa, yaygın olarak kullanılan spesifikasyonlar 1 μ, 5 μ, 10 μ, μ sayısı ne kadar küçüktür, o kadar küçük olur filtrelenebilir parçacıklar, filtrasyon etkisi o kadar iyi olur. Genellikle 1 μ altın oluk, palladyum nikel tankında 1 μ ve diğerlerinde 5 μ filtre merkezi kullanılması ve her hafta düzenli olarak kontrol edilmesi önerilir. Filtrasyon süresi ne kadar uzun olursa, 24 saat filtrasyon gibi etki o kadar iyi olur. 14. Doğrultucu: Şu anda kontrol edilebilir silikon doğrultucu, elektrokristal doğrultucu, değişken frekans doğrultucu, darbe doğrultucu vb. DC dalga derecesi mevcut yoğunluk aralığını etkileyeceğinden, filtre derecesi ne kadar küçük olursa, çalıştırılabilir akım yoğunluğu o kadar geniş olur. Genellikle, filtreleme derecesi%3'ten az olmalıdır. Bunlar arasında frekans dönüşüm doğrultucu en iyisidir ve filtreleme derecesi yaklaşık%0.1'dir. 15. Bulucu: İlaç tankında yaygın olarak kullanılan yöntemler sabitlenir (tam daldırmada kullanılır) ve ayarlanmıştır (kaplama veya akım dağılımı dikkate alındığında), kullanılan malzemeler asit-alkali ve ısıya dayanıklı plastikler, cam, seramik vb. İlaç oluğunun dışında, paslanmaz çelik çoğunlukla kullanılır. 16. Yin ve anot: Katot (anot) iletken telin spesifikasyonu = = maksimum çalışma akımı / 4 * (satır sayısı). Akım 100 amper ise ve iki iletken varsa, iletkenin kesitinin en az 12.5 milimetre olması gerekir. Anot çözünür anot ve çözünmeyen anot içine bölünebilir. Çözünmüş anot takviyede kullanılır (ortak metal elektroplatma yaygındır) ve çözünmeyen anot, nikel metal gibi çözünmüş anot ve nikel metal olarak titanyum sepeti gibi yardımcı anot olarak kullanılır, bu nedenle çözünmeyen anottur. Değerli metal elektroplatma genellikle çözünmeyen anotlar kullanır ve iletkendir. Değerli metal çözünmeyen anotlar (platin gibi) kullanılır. Katot genellikle kaplama parçalarını ifade eder, ancak burada açıklanan iletken katot parçaları için katot iletken başlığı, genel katot iletken başlığı bakır alaşım veya paslanmaz çelik malzeme kullanır, malzeme belirlenmeden önce iletken, korozyon direnci, operasyon, maliyeti düşünmelidir. Bununla birlikte, katot iletken kafası ile kaplama parçaları arasındaki temas iyi olmalı ve sürtünme ne kadar küçük olursa o kadar iyidir. 17. Ajitatör: Elektroklasyon verimliliğini arttırmak, elektrokaplama homojenliğini arttırmak ve akım yoğunluğunu arttırmak için karıştırma etkisini güçlendirmek gerekir. Genel olarak, güçlü akış karıştırma, katodik sarsıntı karıştırma, ultrasonik karıştırma, hava karıştırma vb.

Kalıp boşluğu doldurulmadığında, enjeksiyon basıncı (basınç göstergesinden okunur) çok düşüktür, çünkü nozul, koşucu ve küf boşluğundaki erimeye direnç aşılabilir. Bu, boşluk%100 ile doldurulana kadar devam eder. Enjeksiyon kalıplama makinesinin basınç kontrolü sadece üst basınç kontrolüdür. Bir enjeksiyon bölümünün basıncı 90 bar olarak ayarlanırsa, bu sadece bu bölümdeki basıncın 90 çubuğu aşamayacağı anlamına gelir, ancak 90 çubuğun altındaki basınç erime direnci tarafından belirlenir. Bu basınç, enjeksiyon sırasında basınç göstergesinden okunabilir. Bu nedenle, boşluk doldurulmadan önce, enjeksiyon kalıplama makinesi basınçla kontrol edilemez, ancak sadece hızla kontrol edilebilir. Basınç dirençten gelir, ancak direnç enjeksiyon kalıplama makineleri tarafından kontrol edilmez. Enjeksiyon ürününün stabilitesi, enjeksiyon hızının stabilitesi ile yakından ilişkilidir. Tam kapalı döngü enjeksiyonu, her enjeksiyon için belirtilen enjeksiyon oranına ulaşmayı amaçlamaktadır. Enjeksiyon bölümünün basınç ayarı için lütfen 140 bar veya 160 bar gibi maksimum basınç olan sistem basıncını kullanın. Enjeksiyonun hızı etkili bir şekilde kontrol edebilmesini sağlamak için yeterli baskı vardır. Kalıp boşluğu dolu olmadığından, yüksek basınç ayarı kıllı kenarın nedeni olmayacaktır. Kalıp boşluğunun doldurulması, enjeksiyon işleminin bittiği, aynı zamanda ekstrüzyonun da olduğu anlamına gelir. Aslında, enjeksiyon ve diğer kalıplama yöntemleri arasında en farklı olan son derece yüksek enjeksiyon basıncıdır. Bu basınç genellikle 1000 ile 2000 bar arasındadır. Bilirsiniz, dünyadaki en derin uçurumun dibinde, su basıncı 2000 bar'dan azdır. Ekstrüzyon, erime sıkıştırılması ve sürekli vida enjeksiyonu ile üretilir. Ayrıca süper tam dolgu olarak da görülebilir. Kalıp boşluğunun hacmine eşdeğer birkaç yüzde puanı, boşluk doldurulduktan sonra sıkılır, böylece basınç keskin bir şekilde yükselir. Ekstrüzyon bölümü aslında enjeksiyonun son aşamasıdır, sadece ekstrüzyon bölümünün enjeksiyon basıncını kontrol etmesi gerekir, saç kenarlarının ortaya çıkmasını önlemek için bir üst sınır belirler. Ekstrüzyon bittiğinde, basıncı tutmak için dönün. Baskı tutmanın etkisi Baskı tutma işlevi, soğumayı veya kürlenmeyi erittiğinde bir basıncı korumak, büzülme boşluğunu doldurmak için erime enjekte etmeye devam etmek ve girinti oluşumunu azaltmak veya kaçınmaktır. Basınç tutma bölümünün ayar basıncı, ekstrüzyon bölümünün belirlenen basıncını aşmamalıdır, aksi takdirde yün kenarı basınç tutma bölümünde üretilebilir. Her aşamada çoklu aşamaların basınç tutma basıncı azalırken, ideal azalma doğrusal kademeli düşüş ve sınıf dışı düşüştür, bu nedenle kademeli kasılmanın gerçek ihtiyaçlarını karşılamak gerekir. Yavaş büzülme nedeniyle, vidanın hızı da yavaş, hızın% 2'si yeterlidir. Enjeksiyon kalıplama makinesinin enerji tasarrufu, basınç tutarken pompanın akış hızını yaklaşık% 3'e düşürmektir ve akış hızı her zaman% 100 kantitatif pompa oranıdır, bu da% 97 tasarruf sağlar. Voltaj tutma süresi ne kadar uzun olursa (duvar kalınlığı büyük boy), güç tüketimi daha fazla tasarruf edilir. Bundan sadece basıncı kontrol edebiliriz ve akış hızını kontrol edemeyiz, çünkü büzülme enjeksiyon kalıplama makinesi tarafından kontrol edilmez. Bu, enjeksiyonun önceki bölümünün tam tersidir.

Kalıp takma (kalıp takma), önceden hazırlanmış farklı malzeme eki kalıp içine yüklendikten sonra reçinenin kalıp içine enjekte edildiği kalıplama yöntemini ifade eder ve erimiş malzeme birleştirilir ve entegre bir ürün oluşturmak için ekle iyileştirilir . Dışarıdaki kalıplama, metal bir plakanın bir kısmının gömüldüğü enjeksiyon kalıplama işlemini ifade eder. Yukarıdaki iki kalıplama yöntemi esasen aynıdır ve özellikleri aşağıdaki gibidir. 1. Kolay biçimlendirilebilirlik, bükülme ve metal sertliği, mukavemet ve ısı direncinin kombinasyonu karmaşık ve zarif metal plastik entegre ürünler yapmak için kullanılabilir. 2. Özellikle, reçine yalıtım ve metalin iletkenliği kombinasyonu elektrik ürünlerinin temel işlevini karşılayabilir. 3. Çoklu uçların öncesi kalıplama kombinasyonu, ürün birimi kombinasyonunun sonrası mühendislik işlemini daha makul hale getirir. 4. Kakma ürünleri metal ile sınırlı değil, aynı zamanda bez, kağıt, tel, plastik, cam, ahşap, tel halkası, elektrik parçaları vb. 5. Rijit kalıplama ürünleri ve kauçuk sızdırmazlık contası üzerinde esnek elastik ürünler için, sızdırmazlık halkasının düzenlenmesinin karmaşık çalışması, entegre ürün, daha sonraki işlemin otomatik kombinasyonunu kolaylaştıran matris üzerindeki enjeksiyon kalıplama ile yapıldıktan sonra kaydedilebilir. 6. Erimiş malzeme ve metal eki arasındaki eklem olduğu için, presleme yöntemine kıyasla, metal ekleme arasındaki boşluk daha dar olarak tasarlanabilir ve kompozit ürünün güvenilirliği daha yüksektir. 7. Uygun reçine ve kalıplama koşullarını, yani hasar görmesi kolay ürünler için (cam, bobin, elektrik parçaları vb.) Seçin, reçine de kapatılabilir ve sabitlenebilir. 8. Uygun kalıp yapısını seçin, kakma reçineye tamamen kapatılabilir. 9. Ekleme oluşturulduktan sonra, çekirdek delik çıkarıldıktan sonra, içi boş oluklu ürün de yapılabilir. 10. Dikey enjeksiyon kalıplama makinesi, manipülatör, montaj cihazı ekleme vb.

Şeffaf plastik Yüksek geçirgenlik sonucu, kaliteli plastik ürünler için kaçınılmaz gereksinimler, herhangi bir işaret, stoma, beyaz olamaz. Sis halo, siyah lekeler, renk değişikliği, zayıf parlak ve diğer kusurlar, bu nedenle hammadde, ekipman üzerindeki tüm enjeksiyon kalıplama işleminde. Kalıp ve hatta ürün tasarımı, katı ve hatta özel gereksinimlere büyük önem vermeli ve ortaya koymalıdır. İkincisi, şeffaf plastikler çoğunlukla yüksek erime noktası ve zayıf akışkanlık olduğundan, ürünlerin yüzey kalitesini sağlamak için, genellikle yüksek makine sıcaklığı, enjeksiyon basıncı, enjeksiyon hızı vb. Gibi işlem parametrelerinde ince ayarlamalar yapmak gerekir. , böylece enjeksiyon plastiği küfle doldurulabilir ve iç stres üretmez ve ürün deformasyonuna ve çatlamaya neden olur. Bu nedenle, hammadde hazırlığından, ekipman ve kalıp gereksinimlerinden, enjeksiyon kalıplama işlemi ve ürünün hammadde işleminden kesinlikle çalıştırılmalıdır. 1. Malzemenin hazırlanması ve kurutulması Plastikte herhangi bir safsızlık dahil edilmesi nedeniyle, ürünün şeffaflığını etkileyebilir, bu nedenle saklanması ve taşınması kolaydır. Besleme işlemi sırasında, hammaddelerin temiz olduğundan emin olmak için sızdırmazlığa dikkat edilmelidir. Özellikle, hammadde, ısıtmadan sonra hammaddenin bozulmasına neden olacak su içerir, bu nedenle kurutulmalıdır ve enjeksiyon kalıplamada beslenme kuru bir hazne kullanmalıdır. Kurutma işlemi sırasında, hammaddelerin kirlenmemesini sağlamak için giriş havasının tercihen filtrelenmesi ve nemlendirilmesi gerektiğine dikkat edilmelidir. Şeffaf plastiklerin kurutma işlemi gibi kurutma işlemi: Malzeme İşlem Tarama Sıcaklığı (° C) Kurutma Süresi (H) Malzeme Katmanı Kalınlığı (MM) Açıklamalar PMMA70 ~ 802 ~ 430 ~ 40PC120 ~ 130> 6 <30 Sıcak hava sirkülasyonu PET140 ~ 1803 ~ 4 Sürekli kurutma besleme cihazını benimseyin 2. Hammadde kirliliğini önlemek için silindir, vida ve aksesuarlarının temizlenmesi ve batık vida ve aksesuarlarda eski malzemelerin veya safsızlıkların varlığını, özellikle de zayıf termal stabilite ile reçinenin varlığı, böylece vida temizleme maddesi temizlemek için kullanılır Her parça kullanımdan önce ve sonra, böylece safsızlıklarla sıkışmamalıdır. Vida temizleme maddesi olmadığında, vidayı temizlemek için PE, PS ve diğer reçineler kullanılabilir. Geçici kapatma sırasında, hammaddelerin uzun süre yüksek sıcaklıkta kalmasını önlemek ve düşüşe neden olmak için, PC, PMMA ve diğer silindir sıcaklığı gibi kurutucu ve silindir sıcaklığı azaltılmalıdır. . (Hopper sıcaklığı PC için 100 ℃ altına düşürülmelidir) Üçüncüsü, zayıf dönüş akışını önlemek için kalıp tasarımında (ürün tasarımı dahil) dikkat edilmesi gereken sorunlar veya zayıf plastik kalıplamanın neden olduğu eşit olmayan soğutma, yüzey kusurlarına ve bozulmaya neden olan, genellikle kalıp tasarımında, ödemeliyiz. Aşağıdaki noktalara dikkat. A = duvar kalınlığı mümkün olduğunca tekdüze olmalı ve demoulding eğimi yeterince büyük olmalıdır. B = Geçiş bileşeni kademeli olmalıdır. Keskin köşeleri önlemek için pürüzsüz geçiş. Keskin Kenar Üretimi, özellikle PC ürünlerinin boşluğu olmamalı C = kapı. Akış kanalı olabildiğince geniş ve kalındır ve kapı konumu büzülme yoğuşma işlemine göre ayarlanmalı ve gerekirse soğuk malzeme kuyusu eklenmelidir. D = Die'nin yüzeyi pürüzsüz ve düşük pürüzlülük olmalıdır (tercihen 0.8'den az) E = egzoz delikleri. Gazı havadan boşaltmak ve zamanında eritmek için tank yeterli olmalıdır F = PET'e ek olarak, duvar kalınlığı çok ince olmamalı, genellikle LMM'den daha az olmamalıdır.