Notícias

Junte-se à Ningbo Haijing Plastic Machinery na CHINAPLAS 2026! Ótimas notícias! está entusiasmada em expor na CHINAPLAS 2026 - a maior e líder mundial feira comercial de borracha e plástico da Ásia! Data: 21 a 24 de abril de 2026 Local: Centro Nacional de Exposições e Convenções (Hongqiao), Xangai Estande: 2.1F121 Contato: Mandy Chen +86 159 5748 6432 (wechat e whatsapp) O que vamos mostrar - Máquinas de moldagem por injeção com economia de energia - Modelos verticais horizontais de alta precisão e máquina de duas cores - Máquinas especiais para soluções médicas, de embalagens, automotivas e personalizadas Desempenho inteligente e estável com certificações CE e ISO9001 Por que nos visitar? ✅ Mais de 20 anos de experiência na fabricação de máquinas plásticas ✅ Soluções personalizadas para clientes globais ✅ Preços competitivos e serviço pós-venda confiável ✅ Demonstrações ao vivo e palestras técnicas com nossos engenheiros Conheça nossa equipe, explore inovações e discuta suas necessidades de produção! Estamos ansiosos para nos conectar com parceiros em todo o mundo. Vejo você em Xangai!

O monitoramento da estabilidade do processo é um aspecto crucial de qualquer operação, garantindo que problemas em potencial sejam identificados desde o início e a ação apropriada seja tomada para evitar qualquer impacto negativo no processo geral. Ao monitorar a estabilidade de um processo, as organizações podem abordar proativamente quaisquer desvios ou anormalidades antes de se transformarem em grandes problemas. O monitoramento de estabilidade do processo envolve o rastreamento contínuo e a análise dos principais indicadores de desempenho para identificar tendências, padrões e anomalias que podem indicar problemas em potencial. Ao configurar alertas e limites, as organizações podem receber sinais de alerta precoce quando certos parâmetros se desviam das normas esperadas, permitindo que elas intervam e façam os ajustes necessários antes que seja tarde demais. Um dos principais benefícios do monitoramento de estabilidade do processo é a capacidade de detectar problemas desde o início e impedir que eles se transformem em problemas maiores. Ao identificar e abordar possíveis problemas em um estágio inicial, as organizações podem minimizar o tempo de inatividade, reduzir o desperdício e melhorar a eficiência geral. Além de identificar possíveis problemas, o monitoramento de estabilidade do processo também permite que as organizações acompanhem o desempenho ao longo do tempo e tomem decisões orientadas a dados para otimizar os processos e melhorar o desempenho geral. Ao analisar dados e tendências históricas, as organizações podem identificar áreas para melhorar e implementar intervenções direcionadas para impulsionar a melhoria contínua. Além disso, o monitoramento de estabilidade do processo também pode ajudar as organizações a atender aos requisitos regulatórios e garantir a conformidade com os padrões do setor. Ao monitorar os principais indicadores de desempenho e garantir que os processos sejam estáveis ​​e consistentes, as organizações podem demonstrar seu compromisso com a qualidade e a conformidade, reduzindo o risco de multas, penalidades e danos à reputação. No geral, o monitoramento de estabilidade do processo é uma ferramenta crítica para organizações que desejam otimizar suas operações, melhorar a eficiência e mitigar os riscos. Ao encontrar questões em potencial, emitir sinais de alerta precoce e intervir cedo, as organizações podem garantir que seus processos funcionem de maneira tranquila e eficaz, levando a melhores resultados para a organização e suas partes interessadas.

Caros clientes valiosos, à medida que o festival do meio do outono se aproxima, gostaríamos de informar que nossa empresa estará fechada para o feriado de 15 a 17 de setembro. No entanto, teremos uma equipe de funcionários dedicados de plantão para garantir que quaisquer questões urgentes sejam atendidas prontamente. Que a lua cheia traga a você e sua família boa sorte e felicidade. Sinceramente, seu Ningbo Haijing Plástico Machinery Co., Ltd.

De acordo com os dados divulgados pelo National Bureau of Statistics, a produção de produtos plásticos na China em julho foi de 6,319 milhões de toneladas, uma queda ano a ano de 4,6%. De janeiro a julho, a produção de produtos plásticos foi de 42,012 milhões de toneladas, uma queda cumulativa de 0,3%

Haijing Com mais de 20 anos de experiência no setor, a empresa estabeleceu uma forte reputação de fornecer máquinas de alta qualidade que atendem às diversas necessidades de seus clientes. Em 2024, Haijing apresentará suas mais recentes inovações e tecnologias na exposição Chinaplas. Chinaplas é um dos maiores e mais influentes feiras de plásticos e borracha do mundo, atraindo milhares de expositores e visitantes de todo o mundo. Na exposição, a Haijing apresentará suas máquinas de moldagem por injeção de plástico de duas cores, projetadas para atender a vários setores, como automotivo, embalagem, eletrônica e médico. Essas máquinas são conhecidas por sua precisão, eficiência e confiabilidade, tornando -as a escolha preferida para muitos fabricantes. Um dos destaques do estande de Haijing 5.1g12 em Chinaplas será suas máquinas avançadas de moldagem por injeção servo-hidráulica. Essas máquinas estão equipadas com tecnologia de ponta que permite o controle preciso do processo de injeção, resultando em produtos acabados de alta qualidade e consistentes. O sistema servo-hidráulico também ajuda a reduzir o consumo de energia, tornando-o uma opção ecológica para os fabricantes. Além das máquinas de moldagem por injeção, a Haijing também apresentará seu equipamento auxiliar, como robôs e sistemas de automação. Esses equipamentos são projetados para aumentar a eficiência e a produtividade do processo de moldagem por injeção, permitindo que os fabricantes otimizem suas operações e reduzem os custos. Além disso, Haijing apresentará suas soluções de fabricação inteligentes na exposição. Essas soluções aproveitam o poder da inteligência artificial e da análise de dados para otimizar os processos de produção e melhorar o desempenho geral da fabricação. Com as soluções de fabricação inteligentes de Haijing, os fabricantes podem obter maior eficiência operacional, reduzir o tempo de inatividade e aumentar a qualidade do produto. Os visitantes do estande de Haijing em Chinaplas terão a oportunidade de aprender mais sobre os produtos e tecnologias da empresa por meio de demonstrações ao vivo e displays interativos. Bem -vindo ao nosso estande: 5.1G12!

Hoje é o Dia de Ação de Graças na China. É um feriado criado pelo povo americano, e também é um feriado para a família americana se reunir. No começo, não havia data fixa para o Dia de Ação de Graças e foi decidido por cada estado em uma base ad hoc. Não foi até 1863, após a independência dos Estados Unidos, que o Presidente Lincoln declarou o Dia de Ação de Graças um feriado nacional. [1] Em 1941, o Congresso dos EUA designou oficialmente a quarta quinta -feira de novembro como Dia de Ação de Graças. O feriado de Ação de Graças geralmente dura de quinta a domingo. Em 1879, o Parlamento Canadense declarou 6 de novembro para ser o Dia de Ação de Graças e um feriado nacional. Nos anos seguintes, a data do Dia de Ação de Graças mudou várias vezes, até 31 de janeiro de 1957, o Parlamento do Canadá declarou a segunda segunda -feira de outubro como Dia de Ação de Graças todos os anos. Além dos Estados Unidos, Canadá, Egito, Grécia e outros países do mundo têm seu próprio Dia de Ação de Graças, mas o Reino Unido, a França e outros países europeus estão isolados do Dia de Ação de Graças. Alguns estudiosos também propuseram o estabelecimento de um "dia chinês de Ação de Graças" para promover a cultura tradicional.

Exposição de borracha e plástica do México em novembro

111

VENHA VISITAR Carta de convite de Chinaplas 2023 Data: 2023.4.17 ~ 4,20 Adicionar: Swecc, Shenzhen Número do estande: 10d51 Tel: 0086057462516518

Muitos moldes, especialmente termoplásticos para engenharia de moldagem, operam a temperaturas relativamente altas, como 80 graus Celsius ou 176 graus Fahrenheit. Se o molde não estiver isolado, o calor perdido no ar e a máquina de moldagem por injeção poderá ser facilmente tanto quanto o cilindro de injeção. Portanto, o molde deve ser isolado com uma placa de esqueleto e, se possível, a superfície do molde deve ser isolada. Se você considerar usar um molde de corredor quente, tente reduzir a troca de calor entre a parte do corredor quente e a parte moldada resfriada. Este método reduz a perda de energia e o tempo de aquecimento. Quais são os efeitos da temperatura do mofo na moldagem por injeção? A temperatura do molde é a variável mais importante na moldagem por injeção. Não importa que tipo de plástico seja injetado, é necessário garantir que a umidade básica da superfície do molde seja formada. Uma superfície de molde quente mantém o líquido da superfície plástica por um longo tempo, o suficiente para aumentar a pressão na cavidade. Se a cavidade for preenchida e a pressão da cavidade pressionar o plástico macio contra o metal antes que a pele congelada endurece, a reprodução da superfície da cavidade será alta. Por outro lado, se o plástico que entra na cavidade a baixa pressão for suspenso, não importa quão curto, seu pequeno contato com o metal causará uma mancha, às vezes chamado de mancha de portão. Para cada tipo de peça plástica e plástica, há um limite de temperatura da superfície do molde além do qual um ou mais efeitos adversos podem ocorrer (por exemplo, os componentes podem derramar das rebarbas). Temperaturas mais altas do molde significam menos resistência ao fluxo. Em muitas máquinas de moldagem por injeção, isso naturalmente significa fluxo mais rápido através do portão e da cavidade, porque a válvula de controle de fluxo de moldagem por injeção usada não corrige essa mudança, e o enchimento mais rápido causa uma pressão efetiva mais alta no corredor e na cavidade, o que pode levar ao transbordamento Bordas cruas. Como a cavidade mais quente do molde não congela o plástico que entra na área de transbordamento antes que a alta pressão se acumule, o derretimento pode transbordar (a borda bruta) ao redor da haste do ejetor e derramar na lacuna entre as linhas de divisão. Isso indica a necessidade de um bom controle da taxa de injeção, e alguns programadores modernos de controle de fluxo podem realmente fazer isso. Geralmente, o aumento da temperatura do molde reduzirá a camada de condensação do plástico na cavidade, facilitando o fluxo do material fundido na cavidade, obtendo assim maior peso de peça e melhor qualidade da superfície. Ao mesmo tempo, o aumento da temperatura do molde também aumentará a resistência à tração das peças.

Razão 1. Hora de manter o molde aberto 2. Instabilidade de pressão 3. A temperatura do barril não é consistente 4. Inconsistência de temperatura do molde 5. Alimente a instabilidade Medidas correspondentes 1. Mantenha o tempo aberto do molde: Mantenha os tempos de ciclo fixo por um tempo variável, usando um cronômetro de abertura do dado 2. Instabilidade de pressão: Manter pressão suficiente para manter a descarga consistente Verifique o sistema de pressão para vazamentos de óleo 3. A temperatura do barril é inconsistente: Verifique o sistema de controle de temperatura para manter a operação normal Use o melhor sistema de controle de temperatura Verifique a tensão e estabilize -a Verifique se o aquecedor está funcionando corretamente Antes que o material seja adicionado à tremonha, a temperatura de cada barril de material deve ser mantida no mesmo nível A quantidade de material na extremidade frontal do êmbolo deve ser mantida de maneira consistente A máquina deve ser mantida em uma condição equilibrada 4. A temperatura do molde é inconsistente: Usando um controlador de temperatura do molde Deve haver um canal adequado no molde O molde deve ter um tubo de escape adequado Geralmente o tubo de água no molde deve ter uma conexão apropriada 5. Alimentação instável: Verifique o mecanismo de alimentação

No processo de moldagem por injeção, como a válvula de atraso e a velocidade devem corresponder? Vamos dar uma olhada neste caso hoje. Este produto é um para -choque traseiro do carro, possui muito portão, usando válvula de sequência tardia para atirar cola, este produto possui nove portões, do meio e depois para os dois lados da linha de 4, este produto é propenso Para muitos problemas, como grãos de pele de tigre, padrão de fluxo, padrão de ar, problema de tamanho, hoje essas perguntas não falam, falamos apenas sobre um problema de tambor. Depois que este produto irá pulverizar a tinta, mas depois que a pintura encontrará um problema é o saco de tambor, a superfície é como a bolsa de tambor de campo de campo e, em seguida, descobrimos que esse é o motivo? Este é um saco de tambor na junção de dois fluxos diferentes de material, então você pode perguntar, se é uma sala de atraso, como pode haver uma linha de conexão? Sim, a válvula de atraso não está conectada à linha, a válvula do meio é aberta primeiro, a segunda válvula é aberta posterior , e então, o terceiro é o quarto. A posição do tambor ocorre na área da borda, ou seja, depois que a última agulha da válvula é aberta e o material na frente formará uma linha articular no centro, não na superfície, mas na linha combinada do Coração, essa linha de combinação terá um tambor na superfície, e quanto a esse tambor? Foto Este método não é o mesmo que o ajuste de outros produtos convencionais. Usamos um processo de moldagem por injeção pura. Especificamente, para resolver o problema do tambor, o núcleo de sua solução é reduzir a velocidade da cola. Para a vizinhança dos defeitos do tambor, devemos reduzir a velocidade da injeção de cola, especificamente o produto inteiro, se houver um saco de tambor, estiver no segundo tempo. No primeiro tempo, não é fácil ter defeitos de tambor e nossa velocidade também é maior. De um modo geral, como este material PP de produto, a espessura da parede é de cerca de 2,7 a 3,0 graus, então a temperatura do molde é de cerca de 20 a 30 graus, a temperatura do material é de 230 graus, ou seja, a velocidade de tiro é nos primeiros 70 %, Daqui até aqui, 70 %, nossa velocidade de disparo é controlada a 30 % ≤ 40 %. Quando se trata do local onde é fácil aparecer no segundo tempo, a velocidade de disparo será controlada entre 5% e 10%. Se o tambor for mais grave, a velocidade deve ser menor, digamos, 5%. Se o tambor não for forte, a velocidade de disparo pode ser maior, por exemplo, ou seja, 10% da velocidade de disparo, para que o defeito do tambor possa ser aliviado com a baixa velocidade de tiro.

Método de aparência: A identificação da aparência é principalmente através da visão, toque, cheiro e assim por diante para observar as características de aparência dos produtos plásticos, como forma, transparência, cor, brilho, dureza e assim por diante. Plástico após a reciclagem e reprocessamento do processo, cor, brilho, força e assim por diante, a mudança de retorno geralmente será mais transparente, misturada com produtos de retorno reduzirá a transparência; O brilho do material de retorno é ruim; O pessoal de moldagem de injeção antigo experiente pode usar a mordida dentária para determinar inicialmente a força do plástico, com a adição do material de retorno é mais quebradiço. O método externo é geralmente usado como uma identificação preliminar de retornos plásticos. Método de teste de desempenho físico: A densidade de diferentes tipos de plásticos é geralmente bem diferente, e a diferença de densidade do mesmo tipo de plástico antes e após a reciclagem também será bem diferente. O método de densidade pode ser usado para identificar o retorno de plástico, mas não pode ser usado para julgar completamente o retorno de plástico, porque haverá muitos vazios ou outros defeitos no processo de recuperação e reprodução plástica. Por exemplo, o processo de regeneração do ABS/PC produz muitos poros pequenos, e o número de orifícios aumenta com o aumento dos tempos de regeneração. Para resistência ao impacto, resistência à tração, força de compressão, força de flexão e outras propriedades de força, com o aumento do conteúdo plástico, haverá uma tendência de diminuição significativa, especialmente a resistência à tração e a força de flexão diminuirá obviamente. A diminuição dessas propriedades de força está intimamente relacionada à formação de vazios e à diminuição do defeito e ao peso molecular no processo de reciclagem. Portanto, para a identificação do retorno plástico, essas propriedades de força dos plásticas podem ser testadas e se o produto contém aterro pode ser determinado preliminarmente por comparação. Método de dissolução: Diferentes plásticos podem ser identificados pela solubilidade dos plásticos em diferentes solventes orgânicos, e os retornos plásticos também podem ser identificados. Como é difícil alcançar alta pureza no processo de reciclagem e reutilização, haverá algumas impurezas, resultando na solubilidade dos materiais recuperados não é tão boa quanto a das matérias -primas, e haverá resíduos no processo de orgânico dissolução de solventes. Os solventes orgânicos dissolvidos plásticos comumente usados ​​são benzeno, xileno, tetra -hidrofurano, éter, acetona e ácido fórmico. No entanto, o método de dissolução tem grandes limitações, muitos produtos plásticos serão adicionados uma variedade de preenchimentos no processo de processamento, o que afeta a comparação entre o material de retorno e o material original. Portanto, há um grande erro na identificação do retorno do material pelo método de dissolução, mas é um método mais rápido para identificar o tipo de material de retorno plástico.

Operação da máquina de moldagem de injeção horizontal 1. Verificação da inicialização Verifique o cabo de alimentação antes de ativar a fonte de alimentação, confirme se o óleo hidráulico é suficiente e verifique se a troca de fechamento da porta de segurança está fora de ordem e se a troca da porta de segurança é suave. 2. Instale o molde, ele deve ser operado manualmente A matriz é comparada ao círculo fixo da placa fixa para fechar a porta de segurança e o interruptor do molde é alterado para o ajuste da configuração do molde para realizar a matriz. Ajuste o molde para que o centro do bico até o bico para cima e para baixo, alinhamento esquerdo e direito, após o cavalo, o molde será fixado na placa fixa. Ajuste o golpe e a velocidade do dedal, o golpe do dedal pode danificar o molde quando o golpe é invadido. Então, no começo, você deve defini -lo um pouco mais curto. 3. Ajuste o dispositivo de segurança do dado. Operação manual da operação de moldagem Alterne a chave de seleção de operação para a posição manual e pressione o botão Ativar bomba. A porta de segurança à esquerda também deve ser fechada. O interruptor da chave interna interruptina para o "modo dado", então a ação do modo de matriz começa e a alta tensão é concluída. O ejetor muda para "para a frente" e o contato do bico é concluído. Quando o interruptor do ejetor muda para "ejetar", a ação de ejeção é realizada e a pressão é convertida da pressão de ejeção (primária) para a pressão secundária. NOTA: Ligue o motor de acionamento de parafuso 15 minutos após a temperatura do cilindro de aquecimento atinge a temperatura definida para evitar danos ao parafuso. 4. Meça o tempo de retenção da pressão. Alterne a chave de parafuso para a posição "rotativa" e meça -a. Alterne o interruptor do ejetor e volte para o ejetor para a posição apropriada. Depois de medir o tempo de resfriamento, mude a chave de molde para "modo aberto". Pressione a chave de ejeção para medir o produto acabado. 5. Operação automática da operação de moldagem Primeiro da operação manual, para que as condições de moldagem sejam estáveis ​​e depois a operação automática na operação de moldagem. Antes de inserir a operação automática, defina cada temporizador e converta a chave de seleção de operação para "semi-automática" quando for formada por operação automática. Depois de confirmar a segurança por quatro semanas, feche a porta de segurança. Quando a matriz estiver fechada, ela será convertida de baixa pressão para matriz de alta pressão no caminho. Quando a pressão de fechamento é confirmada, o ejetor avança. Após a conclusão do contato do bico, a ejeção começa e, quando o temporizador do tempo de ejeção é contado, a ejeção e a retenção de pressão são realizadas. Quando o cronômetro de tempo de ejeção atingir o tempo definido, ele começa a esfriar e medir o material de injeção. O parafuso gira e retira. Quando a injeção interrompe o contato da chave de proximidade, o dispositivo é esticado e recuado. Quando o cronômetro de tempo de resfriamento chega, a pressão nas queda do cilindro de molde fechado e, em seguida, a ação de abertura do modo é realizada. Após a interrupção do contato do Switch, a ação do modo de abertura para. Em seguida, a ação de ejeção é realizada, quando o produto acabado é ejetado do dedal e cai na placa queda do produto acabado. Quando o produto acabado é usado para soltar a placa, a queda do produto acabada pode ser detectada e entrar no início do próximo ciclo. Na operação mecânica, se você quiser parar com urgência, coloque imediatamente a "parada de emergência" ao lado do disco operacional ou do disco anti-operador. 6. Pare a máquina Quando o uso da resina é fácil de produzir decomposição térmica, primeiro interrompa o suprimento de materiais e dispare toda a resina no cilindro de ejeção, a fim de evitar a resina deixada no cilindro do ejetor e causar decomposição térmica. Nesse ponto, na próxima operação de molde, a temperatura do cilindro quente da resina deve ter cuidado, porque às vezes a resina Melton será dispersa. No final da operação e no final da operação, a fim de garantir a segurança e proteger os dispositivos elétricos, remova a fonte de alimentação e limpe a máquina.

Manutenção e manutenção do cilindro de parafuso Verificou -se que o parafuso de injeção funciona em alta temperatura, alta pressão, alto torque mecânico e ambiente de atrito por um longo tempo. Os primeiros fatores são exigidos pelas condições do processo, e o desgaste causado pelo atrito é inevitável. Geralmente, o parafuso é nitrido para melhorar a dureza da superfície, ou seja, para melhorar a resistência ao desgaste. No entanto, se a causa do desgaste for ignorada, se não tentarmos reduzir o desgaste o máximo possível, a vida útil do parafuso será bastante reduzida. Cada tipo de plástico possui uma faixa ideal de temperatura de processamento, e a temperatura de processamento do cilindro deve ser controlada para que fique próxima a essa faixa de temperatura. Quando o plástico granular entra no cilindro da tremonha, ele chegará primeiro à seção de alimentação e o atrito seco aparecerá inevitavelmente na seção de alimentação. Quando esses plásticos não são aquecidos o suficiente e o derretimento é desigual, é fácil causar a parede interna do cilindro e o desgaste da superfície do parafuso para aumentar. Da mesma forma, na seção de compressão e na seção de homogeneização, se o estado de fusão do plástico for desordenado e desigual, o desgaste também aumentará. A velocidade deve ser ajustada corretamente. Porque alguns plásticos são reforçados, como fibra de vidro, minerais ou outros preenchimentos. O atrito dessas substâncias nos materiais metálicos geralmente é muito maior que o dos plásticos fundidos. Ao injetar esses plásticos, se forem feitos com alta velocidade, a força de cisalhamento dos plásticos será aumentada e o fortalecimento também resultará em fibras mais rasgadas, que contêm pontas nítidas e aumentarão bastante a força de desgaste. Quando os minerais inorgânicos deslizam em alta velocidade na superfície do metal, seu efeito de raspagem não é pequeno. Portanto, a velocidade não deve ser definida muito alta. 1. Não inicie a máquina quando o cilindro não atingir a temperatura predefinida. O novo aquecimento elétrico geralmente exige que a temperatura atinja o valor definido por 30 minutos antes de operar o parafuso. 2. Se o desligamento for mais de meia hora de cada vez, é melhor fechar a porta de fusão e limpar o material interno do cilindro de material e configurar a preservação do calor 3. Evite os corpos estranhos que caem no cilindro de material para danificar o parafuso e o cilindro. Evite que fragmentos de metal e enormes enormes caam na tremonha. Se o material reciclado for processado, uma tremonha magnética deve ser adicionada para impedir que as lascas de ferro entrem na tremonha. 4. Ao usar anti-salivagem, é necessário garantir que o plástico no cilindro esteja completamente derretido para não danificar as partes do sistema de transmissão quando o parafuso retrea. 5. Evite a marcha lenta, derrapagem e outros fenômenos. 6. Ao usar novos plásticos, as sobras do cilindro devem ser limpas. Ao usar POM, PVC, PA+GF e outros materiais, reduza a degradação das matérias -primas o máximo possível e enxágue com abdominais e outros materiais do bico a tempo após o desligamento. 7. Para evitar a mistura de POM e PVC no cilindro ao mesmo tempo, a reação ocorrerá em temperatura de fusão, resultando em acidentes industriais graves. 8. Quando a temperatura do plástico fundido é normal, mas é constantemente descoberto que o plástico derretido aparece manchas pretas ou descoloração, o assento do anel reverso da haste de parafuso (sobre avental, meson) deve ser verificado quanto a danos.

Primeiro, o que é o vapor rachado branco? Branqueamento a vapor de rachaduras: a rachadura é um defeito comum em produtos plásticos, incluindo crack filamentoso, microcrack, branco superior, rachaduras e trauma causados ​​por matriz adesiva e matriz de canais de peças, que podem ser divididos em rachaduras e rachaduras aplicadas de acordo com o tempo de rachaduras. O principal motivo é causado por estresse e deformação (principalmente estresse residual, estresse externo e estresse e deformação causados ​​por ambiente externo). 2. Como isso pode ser melhorado? 1. Com relação aos materiais: Uso adequado do agente de liberação, preste atenção para eliminar frequentemente a névoa presa à superfície do molde e outras substâncias Secar totalmente o material antes de moldar e processamento Preste atenção à seleção de revestimentos e diluentes que não vão quebrar. 2. Processo de moldagem: Evite se envolver no ar por causa de uma alimentação ruim no estágio de plastificação Com base no aumento da temperatura de fusão e temperatura do molde para garantir o fluxo de fusão, a pressão de injeção deve ser reduzida o máximo possível. Reduza a velocidade do parafuso e a velocidade da injeção, diminua a velocidade da passagem do derretimento pelo portão e adote a moldagem por injeção de vários estágios. Ajuste a velocidade e a pressão da abertura da matriz para evitar a demolição causada por produtos de tração rápida Evite quebrar em todos os lugares devido a marcas de solda e degradação de plásticos O estresse interno é eliminado e a geração de trincas é reduzida pelo recozimento imediatamente após a formação. Se as rachaduras já ocorreram na superfície das peças plásticas, o método de recozimento pode ser considerado eliminá -las. O tratamento de recozimento torna a parte plástica totalmente aquecida por cerca de 1 hora a uma temperatura cerca de 5 ℃ menor que a temperatura de deformação a quente da parte plástica e depois a esfria lentamente. É melhor reconectar a parte plástica rachada imediatamente após a formação, o que é benéfico para eliminar a rachadura. No entanto, há estresse residual na rachadura, e o solvente no revestimento pode facilmente tornar a rachadura em uma rachadura.

1. Corpo de tanque de poção: Os materiais geralmente usados ​​são PP, PVC, aço inoxidável. Se você não precisar aquecer pode usar o tanque de PVC, a temperatura abaixo de 70 ° C pode usar o tanque PP, se a temperatura exceder 70 ° C, você precisar Tanque de metal 0. No revestimento contínuo, existem slots de denominador e sub-lotes. O tanque mãe é usado para a solução de eletroplatação e o tanque infantil é para revestimento. Atualmente, a criança e a mãe groove estão separados, o mesmo corpo e compartilham três maneiras. O design da estrutura principal do tanque é relativamente simples, considerando apenas os fatores como fluxo de água, agitação, fluxo constante, posicionamento e a distância entre Yin e Yang. 2. quadro base de ranhura: Geralmente, existem prateleiras derivadas da calha de medicina plástica, ferro ângulo, tubo quadrado de aço inoxidável, tinta de ferro preto e assim por diante. Para considerar a resistência à força e da corrosão, é recomendável usar tubos quadrados de aço inoxidável. 3. Sistema de entrada de água: Geralmente, água pura e água da torneira são usadas. A ingestão de água é fornecida em cada medicamento para reabastecer o nível da água e limpar a calha. Para evitar vazamentos de tubo de água ou negligência humana, o tanque de eletroplatação não está equipado com um dispositivo de entrada de água. 4. Sistema de drenagem: A drenagem geral precisa ser classificada e configurar um sistema de drenagem. As águas residuais da eletroplatação contínua terminal são classificadas como líquido ácido, líquido alcalino, líquido de níquel, líquido de ouro, estanho e líquido de chumbo, etc. Recomenda -se usar mais de uma polegada de tubo para cada dreno de ranhura. O efeito de drenagem é melhor. O tanque de lavagem geral está equipado com uma única válvula de drenagem e cada tanque de medicina eletroplastada é equipado com uma válvula de drenagem dupla para evitar negligência humana, drenar o remédio. Cada tanque de água é fornecido com tubos de transbordamento para evitar água total fluindo para o outro tanque. 5. Sistema de escape: O equipamento de eletroplatação precisa ter uma vedação (ou seja, uma tampa superior) para ter um efeito de escape. Uma tomada de sucção é organizada no tanque de medicamentos, que produz principalmente gás residual, e o volume de sucção pode ser ajustado. Devido ao alto teor de água no gás, é necessário ter um dispositivo de drenagem. O gás extraído também deve ser tratado como gás residual. : 6. Sistema de aquecimento elétrico: Como o tanque de medicina precisa ser aquecido, o sistema de aquecimento é muito importante. O sistema de aquecimento geral consiste em aquecedor, sensor de temperatura, sensor de nível líquido, conjunto de temperatura, timer, alarme e assim por diante. À medida que os problemas de segurança são levados em consideração, um sistema automático de falta de energia deve ser instalado sem água. O titânio é o material mais longo a mergulhar na poção, mas é recomendado o forte fia de remédios alcalinos, o aço inoxidável ou o Teflon e outros materiais são recomendados. 7. Sistema de refrigeração: Existem métodos gerais de congelamento direto e método de congelamento indireto. O método de congelamento direto é bombear a poção para o freezer para esfriar, e esse método tem um bom efeito de congelamento. A regra de congelamento indireta é drenar o tubo de água de resfriamento no tanque de poção, mas o tubo de água congela indiretamente a poção. Esse método tem um efeito de congelamento ruim e é difícil de limpar a calha. O modo de dissipação de calor do freezer é o método de resfriamento de água (com a torre de água de resfriamento) e o método de resfriamento de ar (ventilador). Se a poção líder de estanho puder manter o estado de baixa temperatura de 24 horas, a poção não causará situação turva. 8. Sistema de controle eletrônico: Além do controle eletrônico do sistema de aquecimento e resfriamento acima, existem bomba, filtro, máquina de choque, retificador, transmissão, forno, soprador e assim por diante, que geralmente são controlados pela caixa de controle de energia. O retificador e a transmissão são definidos como o dispositivo de conexão. 9. Equipamento de raspagem: Em equipamentos de eletroplatação contínua, os métodos de raspagem incluem raspador de borracha, escova, sopro de ar, esponja de absorção de água e assim por diante. Entre eles, o método de sopro é o melhor, mas o custo é o mais alto. Atualmente, existem geração de compressor de ar e geração de ventilador. A estrutura do terminal é ruim (fácil de se deformar) não é adequada para escova e raspador, o raspador de borracha de silicone é adequado para o terminal plano. 10. Sistema de secagem: Após a eletroplicação, as gotículas de água na superfície do terminal devem ser removidas, caso contrário, o efeito de secagem será muito ruim. Geralmente, os fornos secos são aquecedores ou IR e secos em um ciclo de ar quente. O forno deve ter um dispositivo de controle de temperatura. 11. Sistema de descarga: O modo de descarga geral é horizontal e vertical. A área de descarga está equipada com um dispositivo de rolagem de papel, um interruptor de conexão e uma roda guia de posicionamento. Se a velocidade de produção for rápida, deve ser equipada com fiação de buffer. 12. Sistema de recebimento: A maneira geral de receber materiais é horizontal e vertical. A área de recepção deve receber um dispositivo de transmissão (alguns dispositivos de transmissão especiais não estão no sistema receptor), um dispositivo de contagem, um interruptor de conexão, um dispositivo receptor, uma plataforma giratória de papel, uma roda guia de posicionamento e uma conexão de buffer se a conexão de buffer se a A velocidade de produção é rápida. 13. Filtro de bomba: Bomba horizontal geral e bomba vertical, sua especificação é distinguida por HP Horavos, quanto maior a potência, maior a taxa de fluxo, o núcleo do filtro comumente usado as especificações são de 1 μ, 5 μ, 10 μ, quanto menor o número μ, o número menor As partículas filtráveis, melhor o efeito de filtração. Geralmente, é recomendável usar 1 μ em calha de ouro, 1 μ no tanque de níquel de paládio e 5 μ de centro de filtro em outros, e verifique regularmente a cada semana. Quanto mais tempo o tempo de filtragem, melhor o efeito, como 24 horas, a filtração for a melhor. 14. Retificador: Atualmente, existem retificadores de silício controláveis, retificador eletrocristal, retificador de frequência variável, retificador de pulso e assim por diante. Como o grau de onda CC afetará a faixa de densidade de corrente, quanto menor o grau de filtro, maior será a densidade de corrente operável. Geralmente, o grau de filtragem deve ser inferior a 3%. Entre eles, o retificador de conversão de frequência é o melhor e o grau de filtragem é de cerca de 0,1%. 15. Localizador: Os métodos comumente usados ​​no tanque de medicamentos são fixos (usados ​​em imersão total) e ajustados (ao plantar ou considerar a distribuição atual), enquanto os materiais utilizados são plásticos, vidro, cerâmica etc. Fora da calha do remédio, o aço inoxidável é usado principalmente. 16. Yin e ânodo: A especificação do fio condutor do cátodo (ânodo) é = = corrente operacional máxima / 4 * (número de linhas). Se a corrente for 100 amperes e houver dois condutores, a seção transversal do condutor precisará ser de pelo menos 12,5 milímetros quadrados. O ânodo pode ser dividido em ânodo solúvel e ânodo insolúvel. O ânodo dissolvido é usado no suplemento (a eletroplicação de metal comum é comum) e o ânodo insolúvel é usado como ânodo auxiliar, como o metal de níquel como ânodo dissolvido e cesto de titânio como metal de níquel, por isso é um ânodo insolúvel. A eletroplaca de metal preciosa geralmente usa ânodos insolúveis e é um poço condutor. São utilizados ânodos insolúveis de metal precioso (como platina). O cátodo geralmente se refere a peças de revestimento, mas a cabeça condutora do cátodo para peças do cátodo condutor descrito aqui, a cabeça condutora geral do cátodo usa liga de cobre ou material de aço inoxidável, deve considerar a resistência condutiva, a corrosão, operação, o custo, antes que o material possa ser determinado. No entanto, o contato entre a cabeça condutora do cátodo e as peças de revestimento precisa ser bom, e quanto menor o atrito, melhor. 17. Agitator: Para promover a eficiência da eletroplicar, aumentar a uniformidade da eletroplicar e aumentar a densidade da corrente, é necessário fortalecer o efeito de agitação. Geralmente, existem fortes agitação de fluxo, agitação de concussão catódica, agitação ultrassônica, agitação do ar e assim por diante.

Quando a cavidade do molde não é preenchida, a pressão de injeção (lida no manômetro) é muito baixa, porque a resistência ao fluxo de fusão no bico, corredor e cavidade do molde pode ser superada. Isso continua até que a cavidade seja preenchida com 100%. O controle de pressão da máquina de moldagem por injeção é apenas o controle da pressão superior. Se a pressão de uma seção de injeção for ajustada para 90 bar, significa apenas que a pressão nesta seção não poderá exceder 90 bar, mas cuja pressão abaixo de 90 bar é determinada pela resistência de fusão. Essa pressão pode ser lida a partir do medidor de pressão no momento da injeção. Portanto, antes que a cavidade seja preenchida, a máquina de moldagem por injeção não pode ser controlada por pressão, mas só pode ser controlada pela velocidade. A pressão vem da resistência, mas a resistência não é controlada por máquinas de moldagem por injeção. A estabilidade do produto de injeção está intimamente relacionada à estabilidade da velocidade de injeção. A injeção completa de circuito fechado tem como objetivo alcançar a taxa de injeção especificada para cada injeção. Para a configuração de pressão da seção de injeção, use a pressão do sistema, que é a pressão máxima, como 140 bar ou 160 bar. Há pressão suficiente para garantir que a injeção possa controlar efetivamente a velocidade. Como a cavidade do molde não está cheia, a configuração de alta pressão não será o motivo da borda peluda. O preenchimento da cavidade do molde não significa que o processo de injeção terminou, mas também a extrusão. De fato, o mais diferente entre a injeção e outros métodos de moldagem é a pressão de injeção extremamente alta. Essa pressão é geralmente entre 1000 e 2000 bar. Você sabe, no fundo do abismo mais profundo da Terra, a pressão da água é inferior a 2000 bar. A extrusão é produzida pela compressão da fusão e pela injeção contínua do parafuso. Também pode ser visto como um recheio super completo. Alguns pontos percentuais de derretimento equivalente ao volume de cavidade do mofo são espremidos após o preenchimento da cavidade, para que a pressão aumente acentuadamente. A seção de extrusão é na verdade a última etapa da injeção, apenas a seção de extrusão precisa controlar a pressão da injeção, definir um limite superior para impedir o surgimento das bordas do cabelo. Quando a extrusão terminar, vire para manter a pressão. O efeito de manter a pressão A função da pressão de retenção é manter uma pressão quando derrete o resfriamento ou o encolhimento de cura, continue a injetar derretimento para preencher o espaço de encolhimento e reduzir ou evitar a ocorrência de indentação. A pressão de configuração da seção de retenção de pressão não deve exceder a pressão definida da seção de extrusão; caso contrário, a borda da lã poderá ser produzida na seção de retenção de pressão. A pressão de retenção de pressão de vários estágios diminui em cada estágio, enquanto a diminuição ideal é o declínio gradual linear e o declínio não da classe, por isso é necessário atender às necessidades reais de contração gradual. Devido ao encolhimento lento, a velocidade do parafuso também é lenta, 2% da velocidade é suficiente. A economia de energia da máquina de moldagem por injeção é principalmente para reduzir a taxa de fluxo da bomba para cerca de 3% ao manter a pressão, e a taxa de fluxo é sempre 100% quantitativa. Quanto mais tempo o tempo de retenção da tensão (a espessura da parede é superdimensionada), mais consumo de energia será salvo. A partir disso, só podemos controlar a pressão e não podemos controlar a taxa de fluxo, porque o encolhimento não é controlado pela máquina de moldagem por injeção. Este é o oposto da parte anterior da injeção.

Inserir moldagem (inserir moldagem) refere-se ao método de moldagem em que a resina é injetada no molde depois que a inserção de material diferente pré-preparada é carregada no molde, e o material fundido é unido e curado com a inserção para formar um produto integrado . A moldagem externa refere-se ao processo de moldagem por injeção no qual uma parte de uma placa de metal é incorporada. Os dois métodos de moldagem acima são essencialmente os mesmos e suas características são as seguintes. 1. A combinação de fácil formabilidade, flexão e rigidez de metal, resistência à resistência e calor pode ser usada para tornar produtos integrados de plástico de metal complexos e requintados. 2. Em particular, a combinação de isolamento de resina e condutividade do metal pode atender à função básica dos produtos elétricos. 3. A combinação pré-moldagem de várias inserções torna a combinação pós-engenharia da unidade de produtos mais razoável. 4. Os produtos embutidos não se limitam a metal, mas também de pano, papel, arame, plástico, vidro, madeira, anel de arame, peças elétricas e assim por diante. 5. Para produtos de moldagem rígida e produtos elásticos flexíveis na junta de vedação de borracha, a operação complexa da organização do anel de vedação pode ser salva após o produto integrado ser feito por moldagem por injeção na matriz, o que facilita a combinação automática do processo posterior. 6. Como é a articulação entre o material fundido e a inserção de metal, em comparação com o método de prensagem, a lacuna entre a inserção de metal pode ser projetada mais estreita e a confiabilidade do produto composto é maior. 7. Selecione as condições de resina e moldagem apropriadas, isto é, para produtos fáceis de serem danificados (como vidro, bobinas, peças elétricas etc.), a resina também pode ser selada e fixa. 8. Selecione a estrutura de molde apropriada, o embutimento também pode ser completamente selado na resina. 9. Depois que a inserção é formada, após a remoção do orifício do núcleo, o produto com ranhura oca também pode ser feito. 10. Com a combinação de máquina de moldagem de injeção vertical, manipulador, dispositivo de montagem de inserção e assim por diante, a maior parte da engenharia de formação de inserção pode realizar a produção automática.

Plástico transparente Como resultado da alta transmitância, os requisitos inevitáveis ​​para produtos plásticos de qualidade rigorosos, não podem ter marcas, estômatos, brancos. Halo de neblina, manchas pretas, descoloração, brilho ruim e outros defeitos; portanto, em todo o processo de moldagem por injeção em matérias -primas, equipamentos. O mofo e até o design do produto devem prestar muita atenção e apresentar requisitos rigorosos ou até especiais. Em segundo lugar, como os plásticos transparentes são na maioria dos pontos de fusão e falta de fluidez, a fim de garantir a qualidade da superfície dos produtos, geralmente é necessário fazer ajustes sutis nos parâmetros do processo, como alta temperatura da máquina, pressão de injeção, velocidade de injeção etc. , para que o plástico da injeção possa ser preenchido com mofo e não produza tensão interna e causará deformação e rachaduras do produto. Portanto, desde a preparação da matéria -prima, os requisitos de equipamento e molde, o processo de moldagem por injeção e o tratamento da matéria -prima do produto devem ser estritamente operados. 1. Preparação e secagem do material devido à inclusão de quaisquer impurezas no plástico, pode afetar a transparência do produto; portanto, é fácil armazenar e transportar. Durante o processo de alimentação, deve -se prestar atenção à vedação para garantir que as matérias -primas estejam limpas. Em particular, a matéria -prima contém água, o que fará com que a matéria -prima se deteriore após o aquecimento, para que seja seca e, ao moldar a injeção, a alimentação deve usar uma tremonha seca. Deve -se notar também que, durante o processo de secagem, o ar de entrada deve ser preferencialmente filtrado e desumidificado para garantir que as matérias -primas não sejam contaminadas. Seu processo de secagem, como processo de secagem de plásticos transparentes: temperatura de processamento de material (° C) de tempo de secagem (h) Espessura da camada do material (mm) observações PMMA70 ~ 802 ~ 430 ~ 40pc120 ~ 130> 6 <30 Adote a circulação de ar quente PET140 ~ 1803 ~ 4 Adote o dispositivo de alimentação de secagem contínua 2. A limpeza do cilindro, parafuso e seus acessórios para evitar a poluição da matéria -prima e a existência de materiais antigos ou impurezas no parafuso e acessórios afundados, especialmente a existência de resina com baixa estabilidade térmica, de modo que o agente de limpeza de parafuso é usado para limpar Cada peça antes e depois do uso, para que não fique preso a impurezas. Quando não há agente de limpeza de parafuso, PS, PS e outras resinas podem ser usados ​​para limpar o parafuso. Quando o desligamento temporário, para impedir que as matérias -primas fiquem em alta temperatura por um longo tempo e causar a queda, a temperatura do secador e do cilindro deve ser reduzida, como PC, PMMA e outra temperatura do cilindro devem ser reduzidas para menos de 160 ℃ . (A temperatura da tremonha deve ser reduzida para abaixo de 100 ℃ para PC) Terceiro, os problemas que devem receber atenção no design do dado (incluindo o design do produto) para evitar um fluxo de retorno ruim ou resfriamento desigual causado por uma moldura de plástico ruim, resultando em defeitos e deterioração da superfície, geralmente no projeto da matriz, devemos pagar atenção aos seguintes pontos. A = A espessura da parede deve ser o mais uniforme possível e a inclinação de demolição deve ser grande o suficiente. B = O componente de transição deve ser gradual. Transição suave para evitar cantos afiados. Geração de borda nítida, especialmente produtos para PC não devem ter uma lacuna C = GATE. O canal de fluxo é o mais largo e espesso possível, e a posição da porta deve ser definida de acordo com o processo de condensação de encolhimento e, se necessário, o poço de material frio deve ser adicionado. D = a superfície da matriz deve ser suave e baixa rugosidade (de preferência menor que 0,8) E = buracos de escape. O tanque deve ser suficiente para drenar o gás do ar e derreter no tempo F = Além do PET, a espessura da parede não deve ser muito fina, geralmente não menor que LMM.