Nieuws

Sluit je aan bij Ningbo Haijing Plastic Machinery op CHINAPLAS 2026! Geweldig nieuws! Ningbo Haijing Plastic Machinery Co., Ltd. is verheugd om te exposeren op CHINAPLAS 2026, de grootste en toonaangevende handelsbeurs voor rubber en kunststoffen in Azië! Datum: 21-24 april 2026 Locatie: Nationaal expositie- en congrescentrum (Hongqiao), Shanghai Stand: 2.1F121 Contactpersoon: Mandy Chen +86 159 5748 6432 (wechat en whatsapp) Wat we zullen laten zien - Energiebesparende spuitgietmachines - Zeer nauwkeurige horizontale verticale modellen en dubbele kleurenmachine - Speciale machines voor medische, verpakkings-, automobiel- en maatwerkoplossingen - Slimme en stabiele prestaties met CE- en ISO9001-certificeringen Waarom ons bezoeken? ✅ Meer dan 20 jaar expertise in de productie van kunststofmachines ✅ Maatwerkoplossingen voor wereldwijde klanten ✅ Concurrerende prijzen en betrouwbare after-sales service ✅ Live demo's en technische gesprekken met onze engineers Maak kennis met ons team, ontdek innovaties en bespreek uw productiebehoeften! We kijken ernaar uit om in contact te komen met partners over de hele wereld. Tot ziens in Shanghai!

Processtabiliteitsmonitoring is een cruciaal aspect van elke operatie, waardoor potentiële problemen in het begin worden geïdentificeerd en dat passende maatregelen worden genomen om een ​​negatieve impact op het totale proces te voorkomen. Door de stabiliteit van een proces te volgen, kunnen organisaties proactief eventuele afwijkingen of afwijkingen aanpakken voordat ze escaleren in grote problemen. De monitoring van de processtabiliteit omvat de continue tracking en analyse van belangrijke prestatie -indicatoren om trends, patronen en anomalieën te identificeren die mogelijke problemen kunnen aangeven. Door meldingen en drempels op te zetten, kunnen organisaties vroege waarschuwingssignalen ontvangen wanneer bepaalde parameters afwijken van de verwachte normen, waardoor ze kunnen ingrijpen en de nodige aanpassingen kunnen aanbrengen voordat het te laat is. Een van de belangrijkste voordelen van monitoring van processtabiliteit is de mogelijkheid om problemen in het begin te detecteren en te voorkomen dat ze in grotere problemen escaleren. Door in een vroeg stadium potentiële problemen te identificeren en aan te pakken, kunnen organisaties downtime minimaliseren, afval verminderen en de algehele efficiëntie verbeteren. Naast het identificeren van potentiële problemen, kunnen organisaties van processtabiliteit ook organisaties in de loop van de tijd volgen en gegevensgestuurde beslissingen nemen om processen te optimaliseren en de algehele prestaties te verbeteren. Door historische gegevens en trends te analyseren, kunnen organisaties gebieden voor verbetering identificeren en gerichte interventies implementeren om continue verbetering te stimuleren. Bovendien kan de monitoring van de processtabiliteit ook organisaties helpen aan de wettelijke vereisten te voldoen en de naleving van de industriële normen te waarborgen. Door de belangrijkste prestatie -indicatoren te volgen en ervoor te zorgen dat processen stabiel en consistent zijn, kunnen organisaties hun toewijding aan kwaliteit en naleving aantonen, het risico op boetes, boetes en reputatieschade verminderen. Over het algemeen is de monitoring van de processtabiliteit een cruciaal hulpmiddel voor organisaties die hun activiteiten willen optimaliseren, de efficiëntie willen verbeteren en het verminderen van risico's. Door potentiële kwesties te vinden, vroege waarschuwingssignalen uit te geven en vroegtijdig ingrijpen, kunnen organisaties ervoor zorgen dat hun processen soepel en effectief lopen, wat uiteindelijk leidt tot betere resultaten voor zowel de organisatie als haar stakeholders.

Beste gewaardeerde klanten, naarmate het Mid-Autumn Festival nadert, willen we u informeren dat ons bedrijf gesloten zal zijn voor de vakantie van 15 september tot 17 september. We zullen echter een team van toegewijd personeel hebben om ervoor te zorgen dat eventuele dringende zaken onmiddellijk worden bijgewoond. Moge de volle maan u en uw gezin geluk en geluk brengen. Met vriendelijke groet, Yours Ningbo Haijing Plastic Machinery Co., Ltd.

Volgens gegevens die zijn vrijgegeven door het National Bureau of Statistics, bedroeg de productie van plastic producten in China in juli 6,319 miljoen ton, een daling van de jaar op jaarbasis van 4,6%. Van januari tot juli was de productie van plastic producten 42,012 miljoen ton, een cumulatieve afname van 0,3%

Haijing Met meer dan 20 jaar ervaring in de industrie, heeft het bedrijf een sterke reputatie opgebouwd voor het leveren van machines van hoge kwaliteit die voldoen aan de diverse behoeften van haar klanten. In 2024 zal Haijing zijn nieuwste innovaties en technologieën presenteren op de Chinaplas -tentoonstelling. Chinaplas is een van de grootste en meest invloedrijke kunststoffen en rubberhandelsbeurzen ter wereld en trekt duizenden exposanten en bezoekers van over de hele wereld aan. Tijdens de tentoonstelling presenteert Haijing zijn dubbele kleurplastic spuitgietmachines, die zijn ontworpen om tegemoet te komen aan verschillende industrieën zoals automotive, verpakking, elektronica en medische. Deze machines staan ​​bekend om hun precisie, efficiëntie en betrouwbaarheid, waardoor ze de voorkeurskeuze voor veel fabrikanten zijn. Een van de hoogtepunten van Haijing's stand 5.1G12 bij Chinaplas zal de geavanceerde servo-hydraulische spuitgietmachines zijn. Deze machines zijn uitgerust met state-of-the-art technologie die nauwkeurige controle van het injectieproces mogelijk maakt, wat resulteert in hoogwaardige en consistente eindproducten. Het servo-hydraulische systeem helpt ook om het energieverbruik te verminderen, waardoor het een milieuvriendelijke optie voor fabrikanten is. Naast spuitgietmachines zal Haijing ook zijn hulpapparatuur presenteren, zoals robots en automatiseringssystemen. Deze apparatuur zijn ontworpen om de efficiëntie en productiviteit van het spuitgietproces te verbeteren, waardoor fabrikanten hun activiteiten kunnen stroomlijnen en de kosten kunnen verlagen. Bovendien zal Haijing zijn slimme productieoplossingen op de tentoonstelling introduceren. Deze oplossingen maken gebruik van de kracht van kunstmatige intelligentie en data -analyse om productieprocessen te optimaliseren en de algehele productieprestaties te verbeteren. Met de slimme productieoplossingen van Haijing kunnen fabrikanten een grotere operationele efficiëntie bereiken, downtime verminderen en de productkwaliteit verbeteren. Bezoekers van Haijing's stand bij Chinaplas krijgen de mogelijkheid om meer te weten te komen over de producten en technologieën van het bedrijf door middel van live demonstraties en interactieve displays. Welkom bij onze stand: 5.1G12!

Vandaag is Thanksgiving Day in China. Het is een vakantie gecreëerd door het Amerikaanse volk en het is ook een vakantie voor de Amerikaanse familie om samen te komen. In het begin was er geen vaste datum voor Thanksgiving, en deze werd door elke staat op ad hocbasis bepaald. Het was pas in 1863, na de onafhankelijkheid van de Verenigde Staten, dat president Lincoln Thanksgiving tot een nationale feestdag verklaarde. [1] In 1941 heeft het Amerikaanse congres de vierde donderdag van november officieel aangewezen als Thanksgiving Day. De Thanksgiving -vakantie duurt meestal van donderdag tot zondag. In 1879 verklaarde het Canadese parlement 6 november als Thanksgiving Day en een nationale feestdag. In de daaropvolgende jaren veranderde de datum van dankzegging verschillende keren, tot op 31 januari 1957, verklaarde het parlement van Canada elk jaar de tweede maandag in oktober als Thanksgiving Day. Naast de Verenigde Staten hebben Canada, Egypte, Griekenland en andere landen in de wereld hun eigen unieke dankzegging, maar het Verenigd Koninkrijk, Frankrijk en andere Europese landen zijn geïsoleerd door Thanksgiving. Sommige geleerden stelden ook de oprichting van een "Chinese Thanksgiving -dag" voor om de traditionele cultuur te promoten.

Mexico Rubber and Plastics Exhibition in november

111

KOM BEZOEKEN Chinaplas 2023 uitnodigingsbrief Datum: 2023.4.17 ~ 4.20 Toevoegen: SWECC, Shenzhen Booth -nummer: 10D51 Tel: 0086057462516518

Veel vormen, met name thermoplastics voor vormtechniek, werken bij relatief hoge temperaturen, zoals 80 graden Celsius of 176 graden Fahrenheit. Als de mal niet is geïsoleerd, kan de warmte verloren aan de lucht en kan de spuitgietmachine gemakkelijk zoveel zijn als de injectiecilinder. Daarom moet de mal worden geïsoleerd met een skeletbord en indien mogelijk moet het oppervlak van de mal worden geïsoleerd. Als u overweegt om een ​​hotlunner -mal te gebruiken, probeer dan de warmte -uitwisseling tussen het hot runner -gedeelte en het gekoelde gevormde gedeelte te verminderen. Deze methode vermindert energieverlies en opwarmtijd. Wat zijn de effecten van schimmeltemperatuur op spuitgieten? Schimmeltemperatuur is de belangrijkste variabele bij spuitgieten. Wat voor soort plastic ook wordt geïnjecteerd, het is noodzakelijk om ervoor te zorgen dat de basisvaten van het schimmeloppervlak wordt gevormd. Een warm schimmeloppervlak houdt de plastic oppervlakte -vloeistof lang, genoeg om druk in de holte op te bouwen. Als de holte wordt gevuld en de holtedruk het zachte plastic tegen het metaal drukt voordat de bevroren huid hard wordt, is de reproductie van het holteoppervlak hoog. Aan de andere kant, als het plastic dat de holte bij lage druk binnenkomt, is opgehangen, hoe kort ook, dan zal het lichte contact met het metaal een vlek veroorzaken, soms aangeduid als een poortvlek. Voor elk type plastic en plastic onderdeel is er een limiet van de vormtemperatuur van de schimmeloppervlak waarboven een of meer bijwerkingen kunnen optreden (bijvoorbeeld kunnen componenten uit bravs morsen). Hogere schimmeltemperaturen betekenen minder stroomweerstand. Bij veel spuitgietmachines betekent dit natuurlijk een snellere stroom door de poort en de holte, omdat de gebruikte spuitgietgietstroomklep deze verandering niet corrigeert, en snellere vulling veroorzaakt een hogere effectieve druk in de loper en holte, wat kan leiden tot overstromen ruwe randen. Aangezien de hetervormige schimmelholte het plastic niet bevriest dat het overloopgebied binnenkomt voordat de hoge druk opbouwt, kan de smelt overlopen (de ruwe rand) rond de uitwerpstang en in de opening tussen de scheidslijnen morst. Dit duidt op de behoefte aan goede injectiesnelheidscontrole, en sommige moderne flowcontroleprogrammeurs kunnen dit inderdaad doen. Over het algemeen zal de toename van de vormtemperatuur de condensatielaag van het plastic in de holte verminderen, waardoor het voor het gesmolten materiaal gemakkelijker wordt om in de holte te stromen, waardoor een groter deelgewicht en een betere oppervlaktekwaliteit worden verkregen. Tegelijkertijd zal de toename van de schimmeltemperatuur ook de treksterkte van de onderdelen verhogen.

Reden 1. Tijd om de mal open te houden 2. Drukinstabiliteit 3. De temperatuur van de loop is niet consistent 4. Schimmeltemperatuur inconsistentie 5. Instabiliteit Overeenkomstige maatregelen 1. Houd de mal open tijd: Houd de vaste cyclustijden voor verschillende tijdsduur met behulp van een matrijsopeningstimer 2. Drukinstabiliteit: Voldoende druk behouden om de ontlading consistent te houden Controleer het druksysteem op olielekken 3. Vattemperatuur is niet consistent: Controleer het temperatuurregelsysteem om de normale werking te behouden Gebruik het beste temperatuurregelsysteem Controleer de spanning en stabiliseer deze Zorg ervoor dat de verwarming goed werkt Voordat het materiaal aan de trechter wordt toegevoegd, moet de temperatuur van elk materiaalvat op hetzelfde niveau worden gehandhaafd De hoeveelheid materiaal aan de voorkant van de plunjer moet op een consistente manier worden gehandhaafd De machine moet in een evenwichtige staat worden gehandhaafd 4. Schimmeltemperatuur is niet consistent: Met behulp van een schimmeltemperatuurregelaar Er zou een goed kanaal in de vorm moeten zijn De mal moet een juiste uitlaatpijp hebben Meestal moet de waterpijp in de mal een passende verbinding hebben 5. Onstabiele voeding: Controleer het voedingsmechanisme

Hoe moeten de vertragingsklep en snelheid bij het spuitgietproces? Laten we vandaag eens kijken naar deze zaak. Dit product is een achterbumper achter, het heeft veel poort, met behulp van een vertraagde sequentieklep om lijm te schieten, dit product heeft negen poorten, van de middelste, en vervolgens naar de twee zijden van de rij van 4, dit product is gevoelig Tot veel problemen, zoals tijgerhuid graan, stroompatroon, luchtpatroon, grootte -probleem, vandaag praten die vragen niet over, we praten slechts over één drumprobleem. Nadat dit product verf zal spuiten, maar na het schilderen is een probleem dat de drumzak is, is het oppervlak als de Field Ridge Drum Bag, en dan kwamen we erachter dat dit de reden is? Dit is een drumzak op de kruising van twee verschillende stomen materiaal, dus je kunt vragen, of het een vertragingsruimte is, hoe kan er een verbindingslijn zijn? Ja, de vertragingsklep is niet verbonden met de lijn, de middelste klep wordt eerst geopend, de tweede klep wordt later geopend, wanneer het materiaal van de eerste klep hier komt, de tweede klepnaald wordt doorgegeven, de tweede klepnaald wordt opnieuw geopend , en dan, de derde is de vierde. De positie van de trommel vindt plaats in het randgebied, dat wil zeggen, nadat de laatste klepnaald is geopend, en het materiaal vooraan zal een gewrichtslijn in het midden vormen, niet op het oppervlak, maar op de combinatielijn van de Hart, deze combinatielijn zal een trommel op het oppervlak hebben, dus hoe zit het met deze trommel? Afbeelding Deze methode is niet hetzelfde als de aanpassing van andere conventionele producten. We gebruiken een puur spuitgietproces. In het bijzonder, om het drumprobleem op te lossen, is de kern van zijn oplossing om de snelheid van de lijm te verminderen. Voor de buurt van drumafwijkingen moeten we de snelheid van lijminjectie verminderen, met name, het hele product, als er een drumzak is, is in de tweede helft. In de eerste helft is het niet eenvoudig om drumafwijkingen te hebben en onze snelheid is ook hoger. Over het algemeen is de wanddikte, net als dit product PP -materiaal, ongeveer 2,7 tot 3,0 graden, dan is onze schimmeltemperatuur ongeveer 20 tot 30 graden, de materiaaltemperatuur is 230 graden, dat wil zeggen, de schietsnelheid is in de eerste 70 procent, Van hier tot hier 70 procent wordt onze schietsnelheid geregeld op 30 procent ≤ 40 procent. Als het gaat om de plaats waar uitpuilen gemakkelijk te verschijnen in de tweede helft is, wordt de schietsnelheid gecontroleerd tussen 5% en 10%. Als de trommel ernstiger is, moet de snelheid lager zijn, bijvoorbeeld 5%. Als de trommel niet sterk is, kan de schietsnelheid bijvoorbeeld hoger zijn, dat wil zeggen 10% van de schietsnelheid, zodat het defect van de trommel kan worden verlicht met de lage schietsnelheid.

Uiterlijk methode: Uiterlijk identificatie is voornamelijk door visie, aanraking, geur, enzovoort om de uiterlijkkenmerken van plastic producten te observeren, zoals de vorm, transparantie, kleur, glans, hardheid, enzovoort. Plastic na recycling- en opwerkingsproces, kleur, glans, sterkte, enzovoort, zal veranderen, geen retourkleur zal over het algemeen transparanter zijn, gemengd met retourproducten zal de transparantie verminderen; De glans van het retourmateriaal is slecht; Ervaren oud spuitgietpersoneel kan tandenbeet gebruiken om in eerste instantie de sterkte van het plastic te bepalen, met de toevoeging van het retourmateriaal is broser. De externe methode wordt in het algemeen gebruikt als een voorlopige identificatie van plastic rendementen. Fysieke prestatietestmethode: De dichtheid van verschillende soorten kunststoffen is meestal heel anders, en het dichtheidsverschil van dezelfde soort kunststoffen voor en na recycling zal ook heel anders zijn. De dichtheidsmethode kan worden gebruikt om de plastic terugkeer te identificeren, maar deze kan niet worden gebruikt om de plastic terugkeer volledig te beoordelen, omdat er veel leegten of andere defecten zullen zijn in het proces van plastic herstel en reproductie. Het regeneratieproces van ABS/PC produceert bijvoorbeeld veel kleine poriën en het aantal gaten neemt toe met de toename van de regeneratietijden. Voor impactsterkte, treksterkte, compressiesterkte, buigsterkte en andere sterkte -eigenschappen, met de toename van het plasticgehalte, zal er een significante afname -trend zijn, met name de treksterkte en de buigsterkte zal duidelijk afnemen. De afname van deze sterkte -eigenschappen is nauw verwant aan de vorming van leegte en de afname van defect en molecuulgewicht tijdens het recyclingproces. Daarom kunnen deze sterkte -eigenschappen van kunststoffen voor de identificatie van plastic terugkeer worden getest en of het product bevat kan voorlopig worden bepaald door vergelijking. Oplossingsmethode: Verschillende kunststoffen kunnen worden geïdentificeerd door de oplosbaarheid van kunststoffen in verschillende organische oplosmiddelen en plastic rendementen kunnen ook worden geïdentificeerd. Omdat het moeilijk is om een ​​hoge zuiverheid te bereiken in het proces van recycling en hergebruik, zullen er enkele onzuiverheden zijn, wat resulteert in de oplosbaarheid van de teruggewonnen materialen is niet zo goed als die van grondstoffen, en er zullen residuen zijn in het proces van organisch oplosmiddel ontbinding. De veelgebruikte plastic opgeloste organische oplosmiddelen zijn benzeen, xyleen, tetrahydrofuran, ether, aceton en mierenzuur. De oplossingsmethode heeft echter grote beperkingen, veel plastic producten zullen een verscheidenheid aan vulstoffen in het verwerkingsproces worden toegevoegd, wat de vergelijking tussen het retourmateriaal en het oorspronkelijke materiaal beïnvloedt. Daarom is er een grote fout bij de identificatie van materiaalteruggave door de oplossingsmethode, maar het is een snellere methode om het type plastic retourmateriaal te identificeren.

Werking van horizontale spuitgietmachine 1. Bootcontrole Controleer het netsnoer voordat u de voeding inschakelt, bevestig dat de hydraulische olie voldoende is en controleer of de close -schakelaar van de veiligheidsdeur buiten gebruik is en of de omschakeling van de veiligheidsdeur glad is. 2. Installeer de mal, deze moet handmatig worden bediend De dobbelsteen is afgestemd op de vaste cirkel van de vaste plaat om de veiligheidsdeur te sluiten en de schimmelschakelaar wordt overgeschakeld naar de aanpassing van de vorminstelling om de dobbelsteen uit te voeren. Stel de mal zo aan dat het midden van het mondstuk zover het mondstuk op en neer, links en rechts uitlijning, na het paard, de mal op de vaste plaat wordt bevestigd. Pas de slag en snelheid van de vingerhoed aan, de slag van de vingerhoed kan de schimmel beschadigen wanneer de slag wordt overspoeld. Dus in het begin moet je het een beetje korter instellen. 3. Pas het veiligheidsapparaat van de dobbelsteen aan. Handmatige werking van vormbewerking Schakel de selectie -selectieschakelaar naar de handmatige positie en druk vervolgens op de knop Pomp inschakelen inschakelen. De veiligheidsdeur aan de linkerkant moet ook worden gesloten. De schakelaar van de matrijsschakelaar schakelt over naar de "matrijsmodus", waarna de werking van de matrijsmodus begint en de hoge spanning is voltooid. De ejector schakelt over naar "vooruit" en het mondstukcontact is voltooid. Wanneer de ejector -schakelaar schakelt naar "uitwerpen", wordt de uitstootactie uitgevoerd en wordt de druk omgezet van de druk (primaire) druk naar de secundaire druk. Opmerking: Schakel de schroefaandrijfmotor in 15 minuten na de temperatuur van de verwarmingscilinder aan de ingestelde temperatuur om schade aan de schroef te voorkomen. 4. Meet de houdtijd van de druk. Schakel de schroefschakelaar naar de "roterende" positie en meet deze. Schakel de uitwerpschakelaar in en stuur de uitwerpor naar de juiste positie. Na het meten van de koeltijd, schakelt u de vormschakelaar naar "Open Modus". Druk op de uitwerpschakelaar om het eindproduct te meten. 5. Automatische werking van vormbewerking Eerst van de handmatige bewerking, zodat de vormomstandigheden stabiel zijn en vervolgens automatische werking in de vormbewerking. Voordat u de automatische bewerking invoert, stelt u elke timer in en converteert u de werkingsselectieschakelaar naar "semi-automatisch" wanneer deze moet worden gevormd door automatische werking. Na de beveiliging gedurende vier weken te hebben bevestigd, sluit u de beveiligingsdeur. Wanneer de dobbelsteen wordt gesloten, wordt deze omgezet van lage druk die onderweg hoge drukstorting. Wanneer de afsluitende druk wordt bevestigd, gaat de uitwerpselen naar voren. Nadat het mondstukcontact is voltooid, begint de uitwerpselen en wanneer de timer van de uitwerptijd wordt geteld, worden de uitwerpselen en drukbehouden uitgevoerd. Wanneer de timer van de uitwerptijd de ingestelde tijd bereikt, begint deze te koelen en het injectiemateriaal te meten. De schroef roteert en trekt zich terug. Wanneer de injectie stopt met het contact van de nabijheidsschakelaar, wordt het apparaat uitgerekt en zich teruggetrokken. Wanneer de timer van de koeltijd arriveert, daalt de druk in de gesloten schimmelcilinder en vervolgens wordt de modusopeningsactie uitgevoerd. Nadat het close -schakelaarcontact is gestopt, stopt de actie van de openingsmodus. Vervolgens wordt de uitwerpactie uitgevoerd, op welk moment het eindproduct wordt uitgeworpen uit de vingerhoed en valt op de vallende plaat van het eindproduct. Wanneer het eindproduct wordt gebruikt om de plaat te laten vallen, kan de val van het eindproduct worden gedetecteerd en het begin van de volgende cyclus binnenkomen. Plaats in de mechanische bewerking, als u dringend wilt stoppen, onmiddellijk de "Emergency Stop Buckle" naast de zijkant van de operationele schijf of anti-opererende schijf. 6. Stop de machine Wanneer het gebruik van hars gemakkelijk is om thermische ontleding te produceren, stop dan eerst de levering van materialen en schiet alle hars in de ejectiecilinder uit, om de hars in de uitwerpcilinder te voorkomen en thermische ontleding te veroorzaken. Op dit punt moet de harsharshoge cilindertemperatuur in de volgende vorm van schimmels voorzichtig zijn, omdat soms de meltonhars wordt verspreid. Aan het einde van de bewerking en aan het einde van de bewerking, verwijdert u de voeding en ruim de machine op om de veiligheid en beschermen van de elektrische apparaten te waarborgen en te beschermen.

Onderhoud en onderhoud van schroefcilinder Het blijkt dat de injectieschroef gedurende lange tijd werkt in hoge temperatuur, hoge druk, hoog mechanisch koppel en hoge wrijvingsomgeving. De eerste paar factoren zijn vereist door de procesomstandigheden en de slijtage veroorzaakt door wrijving is onvermijdelijk. Over het algemeen is de schroef genitrideerd om de oppervlaktehardheid te verbeteren, dat wil zeggen om de slijtvastheid te verbeteren. Als de oorzaak van slijtage echter wordt genegeerd, als we niet zoveel mogelijk proberen de slijtage te verminderen, zal de werkleven van de schroef sterk worden verminderd. Elk soort plastic heeft een ideaal verwerkingstemperatuurbereik en de verwerkingstemperatuur van de cilinder moet worden geregeld zodat het dicht bij dit temperatuurbereik ligt. Wanneer het korrelige plastic de cilinder binnenkomt vanuit de trechter, zal het eerst het voedingsgedeelte bereiken en zal droge wrijving onvermijdelijk in het voedingsgedeelte verschijnen. Wanneer deze kunststoffen niet genoeg worden verwarmd en het smelten ongelijk is, is het gemakkelijk om de binnenwand van de cilinder te veroorzaken en de oppervlakteverleding van de schroef toe te voegen. Evenzo zal de slijtage in de sectie Compressie en de homogenisatiegedeelte, als de smeltstatus van het plastic is, ook toeneemt. De snelheid moet correct worden aangepast. Omdat sommige kunststoffen worden versterkt, zoals glasvezel, mineralen of andere vulstoffen. De wrijving van deze stoffen op metalen materialen is vaak veel groter dan die van gesmolten kunststoffen. Bij het injecteren van deze kunststoffen, als ze met een hoge snelheid worden gemaakt, zal de afschuifkracht van de kunststoffen worden verhoogd en zal de versterking ook resulteren in meer gescheurde vezels, die scherpe uiteinden bevatten en de slijtekracht aanzienlijk vergroten. Wanneer anorganische mineralen op hoge snelheid op het metaaloppervlak glijden, is hun schraapeffect niet klein. Dus de snelheid mag niet te hoog worden ingesteld. 1. Start de machine niet wanneer de cilinder de vooraf ingestelde temperatuur niet bereikt. De nieuwe elektrische verwarming vereist in het algemeen dat de temperatuur de ingestelde waarde gedurende 30 minuten bereikt voordat de schroef wordt gebruikt. 2. Als de afsluiting meer dan een half uur per keer is, is het het beste om de lege poort te sluiten en het binnenmateriaal van de materiaalcilinder te reinigen en warmtebehoud op te zetten 3. Vermijd vreemde lichamen die in de materiaalcilinder vallen om de schroef en de cilinder te beschadigen. Voorkom metalen fragmenten en diversen vallen in de hopper. Als het gerecycled materiaal wordt verwerkt, moet een magnetische trechter worden toegevoegd om te voorkomen dat ijzeren chips de trechter binnendringen. 4. Bij het gebruik van anti-salivering is het noodzakelijk om ervoor te zorgen dat het plastic in de cilinder volledig is gesmolten om de delen van het transmissiesysteem niet te beschadigen wanneer de schroef zich terugtrekt. 5. Vermijd het stationair van de schroef, het slippen en andere fenomenen. 6. Bij het gebruik van nieuwe kunststoffen moeten de restjes van de cilinder worden gereinigd. Bij het gebruik van POM, PVC, PA+GF en andere materialen, vermindert u de afbraak van grondstoffen zoveel mogelijk en spoelen ze schoon met ABS en andere mondstukmaterialen na afsluiting. 7. Om het mengen van POM en PVC in de cilinder tegelijkertijd te voorkomen, zal de reactie optreden bij smelttemperatuur, wat resulteert in ernstige industriële ongevallen. 8. Wanneer de temperatuur van het gesmolten plastic normaal is, maar er wordt constant vastgesteld dat het gesmolten plastic zwarte vlekken of verkleuring verschijnt, moet de omgekeerde ringstoel van de schroefstaaf (over schort, meson) worden gecontroleerd op schade.

Ten eerste, wat is gebarsten stoomwit? Cracking Steam Whitening: Cracking is een veel voorkomend defect in plastic producten, waaronder filamenteuze scheur, microcrack, topwit, barsten en trauma veroorzaakt door lijmdie en kanaaldie van onderdelen, die kunnen worden verdeeld in demardend kraken en gebroken kraken volgens de scheurtijd. De belangrijkste reden wordt veroorzaakt door stress en vervorming (voornamelijk restspanning, externe stress en stress en vervorming veroorzaakt door externe omgeving). 2. Hoe kan het worden verbeterd? 1. Met betrekking tot materialen: Goed gebruik van afgifte -agent, let op om vaak mist te elimineren die aan het schimmeloppervlak en andere stoffen worden bevestigd Het materiaal volledig droog voordat het stort en verwerking Besteed aandacht aan de selectie van coatings en verdunningen die niet zullen kraken. 2. Gietproces: Raak niet bij de lucht betrokken vanwege een slechte voeding in het plastic podium Op basis van het verhogen van de smelttemperatuur en de schimmeltemperatuur om de smeltstroom te garanderen, moet de injectiedruk zoveel mogelijk worden verlaagd. Verminder de schroefsnelheid en de injectiesnelheid, vertraag de snelheid van smelt die door de poort gaat en hanteer de spuitgieten van meertraps. Pas de snelheid en druk van de opening aan om te voorkomen dat het door een snelle trekproducten wordt veroorzaakt door een snelle trekproducten Vermijd overal kraken als gevolg van lasmarkeringen en afbraak van kunststoffen De interne stress wordt geëlimineerd en de scheurgeneratie wordt verminderd door het gloeien onmiddellijk na het vormen. Als er al scheuren zijn opgetreden op het oppervlak van de plastic onderdelen, kan de gloeiemethode worden overwogen om ze te elimineren. De gloeiende behandeling maakt het plastic deel ongeveer 1 uur volledig verwarmd bij een temperatuur van ongeveer 5 ℃ lager dan de hete vervormingstemperatuur van het plastic deel, en koelt het vervolgens langzaam. Het is het beste om het gebarsten plastic deel onmiddellijk na het vormen te gloeien, wat gunstig is om het kraken te elimineren. Er is echter restspanning in de scheur en het oplosmiddel in de coating kan de scheur gemakkelijk tot een scheur laten ontwikkelen.

1. Drankje dranktanklichaam: Over het algemeen zijn gebruikte materialen PP, PVC, roestvrij staal. Als u niet hoeft te verwarmen, kan de PVC -tank gebruiken, kan de temperatuur onder de 70 ° C de PP -tank gebruiken, als de temperatuur meer dan 70 ° C overschrijdt, moet u roestvrijstalen tank gebruiken, maar de elektropicerende tank is niet beschikbaar roestvrijstalen tank ( Metalen tank 0. In continu plateren zijn er deligerslots en sub-slots. De moedertank wordt gebruikt voor de elektroplerende oplossing en de kindertank is voor het plateren. Momenteel zijn het kind en de moedergroef gescheiden, hetzelfde lichaam en delen drie manieren. Het ontwerp van de hoofdtankstructuur is relatief eenvoudig, waarbij alleen rekening wordt gehouden met de factoren zoals waterstroom, roeren, gestage stroming, positionering en de afstand tussen Yin en Yang. 2. Groefbasisframe: Er zijn over het algemeen afgeleide planken van plastic geneeskunde trog, hoekijzer, roestvrijstalen vierkante buis, zwarte ijzeren verf enzovoort. Om de sterkte en corrosieweerstand te overwegen, wordt het aanbevolen om roestvrijstalen vierkante pijpen te gebruiken. 3. Waterinlaatsysteem: Over het algemeen worden puur water- en leidingwater gebruikt. Waterinname wordt op elke medicijntrog geleverd om het waterniveau aan te vullen en de trog te reinigen. Om lekkage van waterpijp of menselijke nalatigheid te voorkomen, is de elektroplaattank niet uitgerust met een waterinlaatapparaat. 4. afvoersysteem: Algemene drainage moet worden geclassificeerd en vervolgens een afvoersysteem instellen. Het afvalwater van terminale continue elektroplaten wordt geclassificeerd als zure vloeistof, alkali -vloeistof, nikkelvloeistof, goudvloeistof, tin- en loodvloeistof, enz. Het wordt aanbevolen om meer dan een inch buis te gebruiken voor elke groefafvoer. Het drainage -effect is beter. De algemene wastertank is uitgerust met een enkele afvoerklep en elke elektropaniserende medicijntank is uitgerust met een dubbele afvoerklep om te voorkomen dat menselijke nalatigheid het geneesmiddel zal aftappen. Elke watertank is voorzien van overlooppijpen om te voorkomen dat volledig water naar de andere tank stroomt. 5. Uitlaatsysteem: Electroplating -apparatuur moet een afdichting (dat wil zeggen een bovenklep) hebben om een ​​uitlaateffect te hebben. Een zuiguitlaat is gerangschikt in de medicijntank die voornamelijk afvalgas produceert, en het zuigvolume kan worden aangepast. Vanwege het hoge watergehalte in het gas is het noodzakelijk om een ​​afvoersapparaat te hebben. Het geëxtraheerde gas moet ook worden behandeld als afvalgas. : 6. Elektrisch verwarmingssysteem: Omdat de medicijntank moet worden verwarmd, is het verwarmingssysteem erg belangrijk. Het algemene verwarmingssysteem bestaat uit verwarming, temperatuursensor, vloeistofniveau sensor, temperatuursetter, timer, alarm enzovoort. Naarmate er rekening wordt gehouden met veiligheidsproblemen, moet een automatisch stroomuitvalsysteem zonder water worden geïnstalleerd. Titanium is het langste materiaal om in het drankje te weken, maar in de sterke alkali -medicijngootsteen worden roestvrij staal of teflon en andere materialen aanbevolen. 7. Koelsysteem: Er zijn algemene directe vriesmethode en indirecte bevriezingsmethode. De directe vriesmethode is om het drankje in de vriezer te pompen om af te koelen, en deze methode heeft een goed bevriezingseffect. De indirecte vriesregel is om de koelwaterpijp in de dranktank af te tappen, maar de waterpijp bevriest indirect het drankje. Deze methode heeft een slecht vriespunteffect en is moeilijk om de trog te wissen. De warmtedissipatiemodus van de vriezer is de waterkoelmethode (met koelwatertoren) en luchtkoelmethode (ventilator). Als het drankje van de tin-lead 24 uur per dag lage temperatuurstatus kan handhaven, zal het drankje geen troebele situatie veroorzaken. 8. Elektronisch besturingssysteem: Naast de elektronische regeling van het bovenstaande verwarmings- en koelsysteem, zijn er pomp, filter, schokmachine, gelijkrichter, transmissie, oven, ventilator enzovoort, die meestal worden geregeld door de stroomregelvak. De gelijkrichter en transmissie zijn ingesteld als het verbindingsapparaat. 9. Schraap apparatuur: In continue elektroplimerende apparatuur omvatten schraapmethoden rubberen schraper, borstel, luchtblazen, waterabsorptiespons enzovoort. Onder hen is de blaasmethode de beste, maar de kosten zijn de hoogste. Momenteel zijn er de generatie van luchtcompressoren en het genereren van blazen. De terminalstructuur is slecht (gemakkelijk te vervormen) is niet geschikt voor borstel en schraper, siliconen rubberen schraper is geschikt voor een platte terminal. 10. Droogsysteem: Na elektropleren moeten de waterdruppeltjes op het terminale oppervlak worden verwijderd, anders zal het droogeffect erg slecht zijn. Over het algemeen zijn droge ovens verwarming of IR en gedroogd in een hete luchtcyclus. De oven moet een temperatuurregeling hebben. 11. Afvoersysteem: De algemene ontladingsmodus is horizontaal en verticaal. Het ontladingsgebied is uitgerust met een papieren rollend apparaat, een verbindingsschakelaar en een positioneringsgeleiderwiel. Als de productiesnelheid snel is, moet deze worden uitgerust met bufferbedrading. 12. Ontvangstsysteem: De algemene manier om materialen te ontvangen is horizontaal en verticaal. Het ontvangstgebied moet worden voorzien van een transmissieapparaat (sommige speciale transmissie -apparaten staan ​​niet in het ontvangstsysteem), een telapparaat, een aansluiten De productiesnelheid is snel. 13. Pompfilter: General horizontal pump and vertical pump, its specification is distinguished by HP horsepower, the greater the horsepower, the greater its flow rate, the filter core commonly used specifications are 1 μ, 5 μ, 10 μ, the smaller the μ number, the smaller de filterbare deeltjes, hoe beter het filtratie -effect. Het wordt over het algemeen aanbevolen om 1 μ in gouden trog, 1 μ in palladium nikkeltank en 5 μ filtercentrum in andere te gebruiken en elke week regelmatig te controleren. Hoe langer de filtratietijd, hoe beter het effect, zoals 24 uur filtratie is de beste. 14. Gelijkrichter: Momenteel zijn er een controleerbare siliciumgelijkrichter, de gelijkrichter van de elektrocristal, de variabele frequentie -gelijkrichter, de gelijkrichter van de puls, enzovoort. Omdat de DC -golfdiploma het stroomdichtheidsbereik beïnvloedt, hoe kleiner de filtergraad is, hoe breder de bedienbare stroomdichtheid zal zijn. Gewoonlijk moet de filtergraad minder zijn dan 3%. Onder hen is de frequentieconversie gelijkrichter de beste en de filtergraad is ongeveer 0,1%. 15. Locator: De methoden die gewoonlijk in de medicijntank worden gebruikt, zijn gefixeerd (in volledige onderdompeling gebruikt) en aangepast (bij het plateren of overwegen van de huidige verdeling), terwijl de gebruikte materialen zuur-alkali en warmtebestendige kunststoffen, glas, keramiek, enz. Zijn Buiten de geneeskunde wordt roestvrij staal meestal gebruikt. 16. Yin en anode: De specificatie van kathode (anode) geleidende draad is = = maximale bedrijfsstroom / 4 * (aantal lijnen). Als de stroom 100 ampère is en er twee geleiders zijn, moet de dwarsdoorsnede van de geleider ten minste 12,5 vierkante millimeter zijn. De anode kan worden onderverdeeld in oplosbare anode en onoplosbare anode. Opgeloste anode wordt gebruikt in supplement (gemeenschappelijke metaal elektropanisatie is gebruikelijk), en onoplosbare anode wordt gebruikt als hulpanode, zoals nikkelmetaal als opgeloste anode en titaniummand als nikkelmetaal, dus het is onoplosbare anode. Precious metaal elektroplaten gebruikt meestal onoplosbare anodes en is goed geleidend. Precious metalen onoplosbare anodes (zoals platina) worden gebruikt. Kathode verwijst over het algemeen naar plating -onderdelen, maar de kathode geleidende kop voor geleidende kathodeonderdelen die hier worden beschreven, de algemene kathode geleidende kop gebruikt koperlegering of roestvrij staalmateriaal, moet rekening houden met geleidende, corrosieweerstand, werking, kosten, voordat het materiaal kan worden bepaald. Het contact tussen de geleidingskop van de kathode en de plating -onderdelen moet echter goed zijn, en hoe kleiner de wrijving, hoe beter. 17. agitator: Om de efficiëntie van de elektropanisatie te bevorderen, de elektoplerende uniformiteit te verhogen en de stroomdichtheid te verhogen, is het noodzakelijk om het roereffect te versterken. Over het algemeen is er een sterke stroom roeren, kathodische hersenschudding roeren, ultrasoon roeren, lucht roeren enzovoort.

Wanneer de schimmelholte niet is gevuld, is de injectiedruk (gelezen uit de manometer) zeer laag, omdat de weerstand tegen smeltstroom in het mondstuk, de loper en de schimmelholte kan worden overwonnen. Dit gaat door totdat de holte gevuld is met 100%. De drukregeling van de spuitgietmachine is alleen de bovendrukregeling. Als de druk van een injectiesectie is ingesteld op 90 bar, betekent dit alleen dat de druk in deze sectie niet hoger is dan 90 bar, maar welke druk onder de 90 bar wordt bepaald door de smeltweerstand. Deze druk kan op het moment van injectie worden gelezen uit de drukmeter. Daarom, voordat de holte wordt gevuld, kan de spuitgietmachine niet worden geregeld door druk, maar kan alleen worden geregeld door snelheid. Druk komt van weerstand, maar weerstand wordt niet geregeld door spuitgietmachines. De stabiliteit van het injectieproduct is nauw verwant aan de stabiliteit van de injectiesnelheid. Volledige gesloten-lus-injectie is gericht op het bereiken van het gespecificeerde injectiepercentage voor elke injectie. Gebruik de systeemdruk, die de maximale druk is, zoals 140 bar of 160 bar voor de drukinstelling van de injectiesectie. Er is voldoende druk om ervoor te zorgen dat de injectie de snelheid effectief kan regelen. Omdat de schimmelholte niet vol is, is de hogedrukinstelling niet de reden voor de harige rand. Het vullen van de schimmelholte betekent niet dat het injectieproces voorbij is, maar ook extrusie. Het meest verschillend tussen injectie en andere vormmethoden is de extreem hoge injectiedruk. Deze druk ligt meestal tussen 1000 en 2000 bar. Weet je, op de bodem van de diepste afgrond op aarde is de waterdruk minder dan 2000 bar. Extrusie wordt geproduceerd door de compressie van smelten en de continue injectie van schroef. Het kan ook worden gezien als super volledige vulling. Een paar procentpunten van smeltende equivalent aan het volume van schimmelholte worden ingedrukt nadat de holte is gevuld, zodat de druk sterk stijgt. De extrusiesectie is eigenlijk de laatste fase van de injectie, alleen de extrusiesectie hoeft de injectiedruk te regelen, een bovengrens in te stellen om de opkomst van haarranden te voorkomen. Wanneer de extrusie voorbij is, draai je om de druk vast te houden. Het effect van vasthoudende druk De functie van het vasthouden van de druk is om een ​​druk te behouden wanneer het koeling smelt of krimpen, blijft het smelten injecteren om de krimpruimte te vullen en het optreden van inspringing te verminderen of te voorkomen. De instellingsdruk van het drukbehoudensgedeelte mag de ingestelde druk van het extrusiegedeelte niet overschrijden, anders kan de wollenrand worden geproduceerd in de drukbehoudsectie. De drukbehouddruk van meerdere fasen neemt in elke fase af, terwijl de ideale afname lineaire geleidelijke achteruitgang en niet-klassendaling is, dus het is noodzakelijk om te voldoen aan de werkelijke behoeften van geleidelijke samentrekking. Vanwege de langzame krimp is de snelheid van de schroef ook langzaam, 2% van de snelheid is voldoende. De energiebesparing van spuitgietmachine is voornamelijk om de stroomsnelheid van pomp te verminderen tot ongeveer 3% bij het vasthouden van de druk, en het debiet is altijd 100% kwantitatieve pompverhouding, die 97% bespaart. Hoe langer de spanningswaardigheidstijd (de wanddikte te groot is), hoe meer stroomverbruik wordt bespaard. Hieruit kunnen we alleen de druk regelen en kunnen we de stroomsnelheid niet regelen, omdat de krimp niet wordt geregeld door de spuitgietmachine. Dit is het tegenovergestelde van het vorige deel van de injectie.

Voergieten invoegen (moleren in invoegen) verwijst naar de vormmethode waarin de hars in de mal wordt geïnjecteerd nadat het vooraf voorbereide verschillende materiaalinzetstuk in de mal is geladen, en het gesmolten materiaal wordt verbonden en uitgehard met het inzetstuk om een ​​geïntegreerd product te vormen . Uitgeplaatste molten verwijst naar het spuitgietproces waarin een deel van een metalen plaat is ingebed. De bovenstaande twee vormmethoden zijn in wezen hetzelfde en hun kenmerken zijn als volgt. 1. De combinatie van eenvoudige vormbaarheid, buiging en metaalstijfheid, sterkte en hittebestendigheid kan worden gebruikt om complexe en voortreffelijke metalen plastic geïntegreerde producten te maken. 2. In het bijzonder kan de combinatie van isolatie van hars en geleidbaarheid van metaal voldoen aan de basisfunctie van elektrische producten. 3. De pre-combinatie van meerdere inserts maakt de post-engineering van de combinatie van producteenheid redelijker. 4. Inlegproducten zijn niet beperkt tot metaal, maar ook doek, papier, draad, plastic, glas, hout, draadring, elektrische onderdelen enzovoort. 5. Voor rigide vormproducten en flexibele elastische producten op rubberafdichtingspakking kan de complexe werking van het regelen van afdichtring worden opgeslagen nadat het geïntegreerde product is gemaakt door spuitgieten op de matrix, waardoor de automatische combinatie van het latere proces gemakkelijker wordt. 6. Omdat het de gewricht is tussen het gesmolten materiaal en het metaalinzetstuk, vergeleken met de drukmethode, kan de opening tussen de metaalinzet zich smaller worden ontworpen en is de betrouwbaarheid van het composietproduct hoger. 7. Selecteer de juiste hars- en vormomstandigheden, dat wil zeggen voor producten die gemakkelijk te beschadigen zijn (zoals glas, spoelen, elektrische onderdelen, enz.), Kan de hars ook worden afgedicht en gefixeerd. 8. Selecteer de juiste vormstructuur, de inlay kan ook volledig in de hars worden afgesloten. 9. Nadat de insert is gevormd, nadat het kerngat is verwijderd, kan het product met holle groef ook worden gemaakt. 10. Met de combinatie van verticale spuitgietmachine, manipulator, inzet van het assemblage -apparaat enzovoort, kan het grootste deel van de insertvorming engineering automatische productie realiseren.

Transparant plastic Als gevolg van een hoge transmissie, kunnen de onvermijdelijke vereisten voor streng voor kwaliteitsplastic producten geen markeringen hebben, huidmondjes, wit. Mist halo, zwarte vlekken, verkleuring, slechte glans en andere defecten, dus in het gehele spuitgietproces op grondstoffen, apparatuur. Schimmel, en zelfs productontwerp, moeten veel aandacht besteden aan en strikte of zelfs speciale vereisten naar voren brengen. Ten tweede, omdat transparante kunststoffen meestal een hoog smeltpunt en een slechte vloeibaarheid zijn, is het vaak noodzakelijk om subtiele aanpassingen te maken in de procesparameters zoals hoge machinetemperatuur, injectiedruk, injectiesnelheid, enz. , zodat het injectieplastic kan worden gevuld met schimmel en geen interne spanning zal produceren en productvervorming en barsten veroorzaakt. Daarom moeten het spuitgietproces en de grondstofbehandeling van het product uit de grondstofvoorbereiding de apparatuur- en schimmelvereisten, worden strikt wordt bediend. 1. Bereiding en drogen van het materiaal door de opname van eventuele onzuiverheden in het plastic, het kan de transparantie van het product beïnvloeden, dus het is gemakkelijk op te slaan en te transporteren. Tijdens het voedingsproces moet de aandacht worden besteed aan afdichting om ervoor te zorgen dat de grondstoffen schoon zijn. In het bijzonder bevat de grondstof water, waardoor de grondstof na het verwarmen verslechtert, dus moet deze worden gedroogd en bij spuitgieten moet het voeding een droge hopper gebruiken. Er moet ook worden opgemerkt dat tijdens het droogproces de invoerlucht bij voorkeur moet worden gefilterd en ontmenselijkt om ervoor te zorgen dat de grondstoffen niet worden besmet. Het droogproces zoals droogproces van transparante kunststoffen: materiaalprocesdrying temperatuur (° C) droogtijd (h) materiaallaagdikte (mm) opmerkingen pmMA70 ~ 802 ~ 430 ~ 40pc120 ~ 130> 6 <30 Hot Air Circulation Droogend PET140 ~ 1803 ~ 4 Continu droogvoedingsapparaat aannemen 2. Het reinigen van de cilinder, schroef en zijn accessoires om grondstofvervuiling en het bestaan ​​van oude materialen of onzuiverheden in de verzonken schroef en accessoires te voorkomen, met name het bestaan ​​van hars met een slechte thermische stabiliteit, zodat schroefreinigingsmiddel wordt gebruikt om schoon te maken Elk stuk voor en na gebruik, zodat het niet met onzuiverheden moet worden vastgehouden. Wanneer er geen schroefreinigingsmiddel is, kunnen PE, PS en andere harsen worden gebruikt om de schroef te reinigen. Bij tijdelijke afsluiting moet de droger- en cilindertemperatuur worden verlaagd, zoals PMMA en andere cilindertemperatuur om te voorkomen dat de grondstoffen niet lang op hoge temperatuur blijven en de druppel veroorzaken, de droger- en cilindertemperatuur moeten worden verlaagd tot onder 160 ℃ . (Hopper -temperatuur moet worden verlaagd tot onder 100 ℃ voor pc) Ten derde, de problemen waaraan aandacht moet worden besteed aan het ontwerp (inclusief productontwerp) om een ​​slechte terugkeerstroom te voorkomen, of ongelijke koeling veroorzaakt door slechte plastic gieten, resulterend in oppervlaktefouten en achteruitgang, in het algemeen in het ontwerp, moeten we betalen Aandacht voor de volgende punten. A = De wanddikte moet zo uniform mogelijk zijn en de demough -helling moet groot genoeg zijn. B = De overgangscomponent moet geleidelijk zijn. Gladde overgang om scherpe hoeken te voorkomen. Scherpe randopwekking, vooral pc -producten mogen geen opening hebben C = poort. Het stroomkanaal is zo breed en dik mogelijk en de poortpositie moet worden ingesteld volgens het krimpcondensatieproces, en indien nodig moet het koude materiaal goed worden toegevoegd. D = het oppervlak van de matrijs moet glad en lage ruwheid zijn (bij voorkeur minder dan 0,8) E = uitlaatgaten. De tank moet voldoende zijn om het gas uit de lucht te laten vallen en op tijd te smelten F = Naast PET moet de wanddikte niet te dun zijn, over het algemeen niet minder dan LMM.