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CHINAPLAS 2026에서 Ningbo Haijing Plastic Machinery와 함께하세요! 좋은 소식입니다! Ningbo Haijing Plastic Machinery Co., Ltd.는 아시아 최대이자 세계 최고의 고무 및 플라스틱 무역 박람회인 CHINAPLAS 2026에 참가하게 되어 매우 기쁩니다! 날짜: 2026년 4월 21~24일 장소: 상하이 국립전시컨벤션센터(훙차오) 부스: 2.1F121 연락처: Mandy Chen +86 159 5748 6432 (wechat&whatsapp) 우리가 보여줄 것 - 에너지 절약형 사출성형기 - 고정밀 수평 수직 모델 및 더블 컬러 기계 - 의료, 포장, 자동차 및 맞춤형 솔루션을 위한 특수 기계 - CE 및 ISO9001 인증으로 스마트하고 안정적인 성능 왜 우리를 방문합니까? ✅ 플라스틱 기계 제조 분야에서 20년 이상의 전문성 ✅ 글로벌 고객을 위한 맞춤형 솔루션 ✅ 경쟁력 있는 가격과 믿을 수 있는 애프터서비스 ✅ 엔지니어와의 라이브 데모 및 기술 대화 우리 팀을 만나 혁신을 탐색하고 생산 요구 사항에 대해 논의하십시오! 우리는 전 세계 파트너와의 연결을 기대하고 있습니다. 상하이에서 만나요!

프로세스 안정성 모니터링은 모든 작업의 ​​중요한 측면으로, 잠재적 인 문제가 조기에 식별되고 전반적인 프로세스에 부정적인 영향을 방지하기 위해 적절한 조치를 취할 수 있습니다. 프로세스의 안정성을 모니터링함으로써 조직은 주요 문제로 확대되기 전에 편차 나 이상을 적극적으로 해결할 수 있습니다. 프로세스 안정성 모니터링에는 잠재적 인 문제를 나타낼 수있는 추세, 패턴 및 이상을 식별하기 위해 주요 성능 지표의 지속적인 추적 및 분석이 포함됩니다. 경고 및 임계 값을 설정함으로써 조직은 특정 매개 변수가 예상 규범에서 벗어나면 조기 경고 신호를받을 수있어 너무 늦기 전에 개입하고 필요한 조정을 할 수 있습니다. 프로세스 안정성 모니터링의 주요 이점 중 하나는 초기에 문제를 감지하고 더 큰 문제로 확대되는 것을 방지하는 기능입니다. 초기 단계에서 잠재적 문제를 식별하고 해결함으로써 조직은 다운 타임을 최소화하고 폐기물을 줄이며 전반적인 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 프로세스 안정성 모니터링은 잠재적 인 문제를 식별하는 것 외에도 조직이 시간이 지남에 따라 성능을 추적하고 프로세스를 최적화하고 전반적인 성능을 향상시키는 데이터 중심 결정을 내릴 수 있도록합니다. 역사적 데이터 및 동향을 분석함으로써 조직은 개선을위한 영역을 식별하고 지속적인 개선을 주도하기 위해 목표 중재를 구현할 수 있습니다. 또한 프로세스 안정성 모니터링은 조직이 규제 요구 사항을 충족하고 산업 표준 준수를 보장하는 데 도움이 될 수 있습니다. 핵심 성과 지표를 모니터링하고 프로세스가 안정적이고 일관성이 있는지 확인함으로써 조직은 품질 및 규정 준수에 대한 헌신을 보여주고 벌금, 처벌 및 명성 손상의 위험을 줄일 수 있습니다. 전반적으로 프로세스 안정성 모니터링은 운영을 최적화하고 효율성을 향상 시키며 위험을 완화하려는 조직에 중요한 도구입니다. 잠재적 인 문제를 찾고, 조기 경고 신호를 발행하고, 조기에 개입함으로써, 조직은 프로세스가 원활하고 효과적으로 실행되도록하여 궁극적으로 조직과 이해 관계자 모두에게 더 나은 결과를 초래할 수 있습니다.

소중한 고객, 중반 축제가 다가 오면서 우리 회사는 9 월 15 일부터 9 월 17 일까지 휴가를 위해 문을 닫을 것이라고 알려 드리고자합니다. 그러나 우리는 시급한 직원으로 구성된 팀이 시급한 문제에 신속하게 참석할 수 있도록합니다. 보름달이 당신과 당신의 가족에게 행운과 행복을 가져 오기를 바랍니다. 진심으로, 당신의 Ningbo Haijing Plastic Machinery Co., Ltd.

National Bureau of Statistics가 발표 한 자료에 따르면 7 월 중국의 플라스틱 제품 생산은 전년 대비 4.6%감소한 6619 만 톤이었습니다. 1 월부터 7 월까지 플라스틱 제품의 생산량은 42.012 백만 톤으로 0.3%의 누적 감소

업계에서 20 년 이상의 경험을 쌓은 Haijing은 고객의 다양한 요구를 충족시키는 고품질 기계를 제공하는 것으로 강한 명성을 얻었습니다. 2024 년에 Haijing은 Chinaplas 전시회에서 최신 혁신과 기술을 선보일 예정입니다. Chinaplas는 세계에서 가장 크고 가장 영향력있는 플라스틱 및 고무 무역 박람회 중 하나이며 전 세계의 수천 명의 전시 업체와 방문객을 유치합니다. 전시회에서 Haijing은 자동차, 포장, 전자 제품 및 의료와 같은 다양한 산업을 수용하도록 설계된 Double Color Plastic Injection Molding Machines를 발표 할 예정입니다. 이 기계는 정밀도, 효율성 및 신뢰성으로 유명하여 많은 제조업체에게 선호되는 선택입니다. Chinaplas의 Haijing 부스 5.1G12의 하이라이트 중 하나는 고급 Servo-Hydraulic Injection Molding Machines입니다. 이 기계에는 주입 공정을 정확하게 제어 할 수있는 최첨단 기술이 장착되어있어 고품질의 일관된 완제품을 초래합니다. Servo-Hydraulic 시스템은 또한 에너지 소비를 줄이는 데 도움이되므로 제조업체에 환경 친화적 인 옵션이됩니다. 주사 성형기 외에도 하이징은 로봇 및 자동화 시스템과 같은 보조 장비를 선보일 예정입니다. 이 장비는 주입 성형 공정의 효율성과 생산성을 향상 시키도록 설계되어 제조업체가 운영을 간소화하고 비용을 줄일 수 있습니다. 또한 Haijing은 전시회에서 스마트 제조 솔루션을 소개 할 예정입니다. 이 솔루션은 인공 지능 및 데이터 분석의 힘을 활용하여 생산 공정을 최적화하고 전반적인 제조 성능을 향상시킵니다. Haijing의 스마트 제조 솔루션을 통해 제조업체는 운영 효율성을 높이고 다운 타임을 줄이며 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다. Chinaplas의 Haijing 부스 방문객들은 라이브 데모 및 대화식 디스플레이를 통해 회사의 제품 및 기술에 대해 더 많이 배울 수 있습니다. 부스에 오신 것을 환영합니다 : 5.1G12!

오늘은 중국의 추수 감사절입니다. 미국 사람들이 만든 휴가이며 미국 가족이 함께 모일 수있는 휴일이기도합니다. 처음에는 추수 감사절의 고정일이 없었으며, 각 주에서 임시로 결정되었습니다. 링컨 대통령은 미국의 독립 이후 1863 년이 되어서야 추수 감사절을 국경일을 선포했다. [1] 1941 년 미국 의회는 공식적으로 11 월 4 일 목요일을 추수 감사절로 지정했습니다. 추수 감사절 휴가는 보통 목요일부터 일요일까지 지속됩니다. 1879 년 캐나다 의회는 11 월 6 일 추수 감사절과 국경일로 선언했습니다. 그 후 몇 년 동안 추수 감사절 날짜는 1957 년 1 월 31 일까지 여러 번 바뀌 었습니다. 캐나다 의회는 10 월 두 번째 월요일을 매년 추수 감사절로 선언했습니다. 미국, 캐나다, 이집트, 그리스 및 전 세계 다른 국가 외에도 고유 한 추수 감사절이 있지만 영국, 프랑스 및 기타 유럽 국가는 추수 감사절에서 격리되어 있습니다. 일부 학자들은 또한 전통 문화를 장려하기 위해 "중국 추수 감사절"의 설립을 제안했습니다.

11 월 멕시코 고무 및 플라스틱 전시회

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와서 방문하십시오 Chinaplas 2023 초대장 날짜 : 2023.4.17 ~ 4.20 추가 : SWECC, Shenzhen 부스 번호 : 10D51 전화 : 0086057462516518

많은 곰팡이, 특히 성형 엔지니어링을위한 열가소성 성은 섭씨 80도 또는 화씨 176도와 같은 비교적 높은 온도에서 작동합니다. 금형이 절연되지 않으면 공기로 손실 된 열과 분사 성형 기계는 사출 실린더만큼 쉽게 될 수 있습니다. 따라서 금형은 골격판으로 절연되어야하며 가능하면 금형 표면을 절연해야합니다. 핫 러너 곰팡이 사용을 고려하는 경우 핫 러너 부분과 냉각 된 성형 부품 사이의 열 교환을 줄이십시오. 이 방법은 에너지 손실과 예열 시간을 줄입니다. 주입 성형에 대한 곰팡이 온도의 영향은 무엇입니까? 곰팡이 온도는 사출 성형에서 가장 중요한 변수입니다. 어떤 종류의 플라스틱이 주입하든 금형 표면의 기본 습도가 형성되도록해야합니다. 뜨거운 금형 표면은 플라스틱 표면 액체를 오랫동안 유지하여 공동의 압력을 높이기에 충분합니다. 공동이 채워지고 공동 압력이 냉동 피부가 단단해지기 전에 연질 플라스틱을 금속으로 눌렀을 때, 캐비티 표면의 재생산이 높습니다. 다른 한편으로, 저압에서 캐비티로 들어가는 플라스틱이 중단되면, 아무리 짧 더도 금속과의 약간의 접촉은 얼룩을 유발하고 때로는 게이트 얼룩이라고도합니다. 각 유형의 플라스틱 및 플라스틱 부분에 대해, 하나 이상의 부작용이 발생할 수있는 곰팡이 표면 온도의 한계가 있습니다 (예 : 구성 요소가 버에서 쏟아질 수 있음). 곰팡이 온도가 높을수록 흐름 저항이 줄어 듭니다. 많은 사출 성형기에서, 이것은 주입 성형 유량 제어 밸브가 이러한 변화를 교정하지 않기 때문에 자연스럽게 게이트와 캐비티를 통과하는 흐름이 더 빠른 것을 의미합니다. 생 가장자리. 더운 금형 공동은 고압이 쌓이기 전에 오버플로 영역으로 들어가는 플라스틱을 얼지 않기 때문에 용융물은 배출기로드 주위에 오버플로 (원시 가장자리)가 오버 플로우 (원시 가장자리)를 구분하여 분할 라인 사이의 간격으로 유출 될 수 있습니다. 이는 우수한 주입 속도 제어의 필요성을 나타내며 일부 현대식 흐름 제어 프로그래머가 실제로이를 수행 할 수 있습니다. 일반적으로, 곰팡이 온도의 증가는 캐비티에서 플라스틱의 축합 층을 감소시켜 용융 재료가 공동에서 더 쉽게 흐르기 때문에 더 큰 부분 무게와 더 나은 표면 품질을 얻습니다. 동시에, 곰팡이 온도의 증가는 또한 부품의 인장 강도를 증가시킬 것이다.

이유 1. 곰팡이를 열어 두는 시간 2. 압력 불안정성 3. 배럴 온도는 일관성이 없습니다 4. 곰팡이 온도 불일치 5. 피드 불안정성 해당 조치 1. 곰팡이를 열어 두는 시간을 유지하십시오. 다이 오프닝 타이머를 사용하여 다양한 시간의 시간을 위해 고정 사이클 시간 유지 2. 압력 불안정성 : 방전을 일관되게 유지하기에 충분한 압력을 유지하십시오 오일 누출이 있는지 압력 시스템을 점검하십시오 3. 배럴 온도는 일관성이 없습니다. 정상 작동을 유지하려면 온도 제어 시스템을 점검하십시오 최고의 온도 제어 시스템을 사용하십시오 전압을 확인하고 안정화하십시오 히터가 제대로 작동하는지 확인하십시오 재료가 호퍼에 추가되기 전에 각 배럴의 온도는 같은 수준으로 유지해야합니다. 플런저의 앞쪽 끝에있는 재료의 양은 일관된 방식으로 유지해야합니다. 기계는 균형 잡힌 상태로 유지해야합니다 4. 곰팡이 온도는 일관성이 없습니다. 금형 온도 컨트롤러 사용 금형에 적절한 채널이 있어야합니다 금형에는 적절한 배기관이 있어야합니다 일반적으로 금형의 수도관은 적절한 연결을 가져야합니다. 5. 불안정한 수유 : 수유 메커니즘을 점검하십시오

사출 성형 공정에서 지연 밸브와 속도는 어떻게 일치해야합니까? 오늘이 사례를 살펴 보겠습니다. 이 제품은 자동차 후면 범퍼이며 게이트가 많고 지연된 시퀀스 밸브를 사용하여 접착제를 쏘기 위해,이 제품에는 9 개의 게이트가 중간에서 9 개의 게이트가 있고 4 행의 양면 에이 제품이 발생하기 쉽습니다. 호랑이 피부 곡물, 흐름 패턴, 공기 패턴, 크기 문제와 같은 많은 문제에 대해 오늘날의 질문은 말하지 않습니다. 우리는 하나의 드럼 문제에 대해서만 이야기합니다. 이 제품이 페인트를 스프레이 한 후에는 페인트를 뿌린 후에는 드럼 가방이 문제를 발견하고 표면은 필드 릿지 드럼 가방과 같습니다. 그러면 우리는 이것이 그 이유라는 것을 알았습니다. 이것은 두 가지 다른 재료 스트림의 교차점에있는 드럼 백이므로 지연 실이 있는지, 어떻게 연결 라인이있을 수 있습니까? 예, 지연 밸브가 선에 연결되지 않고 중간 밸브가 먼저 열리고, 두 번째 밸브가 나중에 열리면, 첫 번째 밸브의 재료가 여기에 오면 두 번째 밸브 바늘이 전달되고 두 번째 밸브 바늘이 다시 열립니다. 그리고 세 번째는 네 번째입니다. 드럼의 위치는 가장자리 영역에서 발생합니다. 즉, 마지막 밸브 바늘이 열린 후에는 앞쪽의 재료가 표면이 아니라 중앙의 조합 라인에서 조인트 라인을 형성합니다. 하트,이 조합 라인은 표면에 드럼이있을 것입니다. 그래서이 드럼은 어떻습니까? 그림 이 방법은 다른 기존 제품의 조정과 동일하지 않습니다. 우리는 순수한 사출 성형 공정을 사용합니다. 구체적으로, 드럼 문제를 해결하기 위해 솔루션의 핵심은 접착제의 속도를 줄이는 것입니다. 드럼 결함 근처의 경우 접착제 주입 속도, 특히 드럼 백이있는 경우 전체 제품이 후반에 있습니다. 상반기에는 드럼 결함을 갖는 것이 쉽지 않으며 속도도 더 높습니다. 일반적 으로이 제품 PP 재료와 마찬가지로 벽 두께는 약 2.7 ~ 3.0도이며, 곰팡이 온도는 약 20 ~ 30도이며, 재료 온도는 230도, 즉 사격 속도는 처음 70 %입니다. 여기에서 70 %로, 우리의 사격 속도는 30 % ≤ 40 %로 제어됩니다. 후반에 벌지이 쉽게 나타날 수있는 곳에서는 총격전 속도가 5%에서 10% 사이에 제어됩니다. 드럼이 더 심하면 속도는 5%더 낮아야합니다. 드럼이 강하지 않으면 촬영 속도가 더 높아질 수 있습니다. 예를 들어, 촬영 속도의 10%, 따라서 드럼의 결함이 낮은 사격 속도로 완화 될 수 있습니다.

외관 방법 : 외관 식별은 주로 비전, 터치, 냄새 등을 통해 이루어집니다. 모양, 투명성, 색상, 광택, 경도 등과 같은 플라스틱 제품의 외관 특성을 관찰합니다. 재활용 및 재 처리 프로세스, 색상, 광택, 강도 등의 플라스틱은 변경됩니다. 반환 색상은 일반적으로 더 투명하지 않으며 리턴 제품과 혼합되어 투명성을 줄일 수 있습니다. 반환 자료의 광택은 열악합니다. 경험이 풍부한 오래된 주사 성형 요원은 치아 물기를 사용하여 처음에는 플라스틱의 강도를 결정할 수 있으며, 반환 재료를 추가하는 것이 더 부서지기 쉽습니다. 외부 방법은 일반적으로 플라스틱 리턴의 예비 식별으로 사용됩니다. 물리적 성능 테스트 방법 : 다른 종류의 플라스틱의 밀도는 일반적으로 상당히 다르며, 재활용 전후에 같은 종류의 플라스틱의 밀도 차이도 상당히 다릅니다. 밀도 방법은 플라스틱 리턴을 식별하는 데 사용될 수 있지만 플라스틱 회복 및 재생산 과정에서 많은 공간이나 다른 결함이 있기 때문에 플라스틱 리턴을 완전히 판단하는 데 사용할 수 없습니다. 예를 들어, ABS/PC의 재생 공정은 많은 작은 기공을 생성하며 재생 시간이 증가함에 따라 구멍의 수가 증가합니다. 충격 강도, 인장 강도, 압축 강도, 굽힘 강도 및 기타 강도 특성의 경우, 플라스틱 함량의 증가와 함께 유의미한 감소 추세, 특히 인장 강도와 굽힘 강도는 분명히 감소 할 것입니다. 이들 강도 특성의 감소는 공극의 형성 및 재활용 과정에서 결함 및 분자량의 감소와 밀접한 관련이있다. 따라서, 플라스틱 리턴의 식별을 위해, 플라스틱의 이러한 강도 특성을 테스트 할 수 있으며, 제품에 백필이 포함되어 있는지 여부는 비교에 의해 예비 결정 될 수있다. 용해 방법 : 상이한 플라스틱은 다른 유기 용매에서 플라스틱의 용해도에 의해 식별 될 수 있으며, 플라스틱 리턴도 식별 할 수있다. 재활용 및 재사용 과정에서 고순도를 달성하기가 어렵 기 때문에 약간의 불순물이있어 재생 재료의 용해도가 원료의 용해도만큼 좋지 않으며 유기농 과정에 잔류 물이있을 것입니다. 용매 용해. 일반적으로 사용되는 플라스틱 용존 유기 용매는 벤젠, 자일렌, 테트라 하이드로 푸란, 에테르, 아세톤 및 포름산입니다. 그러나, 용해 방법은 큰 제한을 가지며, 많은 플라스틱 제품은 가공 과정에서 다양한 필러를 추가하여 리턴 재료와 원래 재료의 비교에 영향을 미칩니다. 따라서 용해 방법에 의한 재료 리턴을 식별하는 데 큰 오류가 있지만 플라스틱 리턴 재료의 유형을 식별하는 것이 더 빠른 방법입니다.

수평 사출 성형 기계의 작동 1. 부팅 점검 전원 공급 장치를 켜기 전에 전원 코드를 확인하고, 유압 오일이 충분한 지 확인하고 안전 도어의 닫기 스위치가 순서대로 정지되어 있는지 확인하고 안전 도어의 스위치가 매끄럽지 여부를 확인하십시오. 2. 금형을 설치하면 수동으로 작동해야합니다. 다이는 안전 도어를 닫기 위해 고정 플레이트의 고정 원과 일치하며 금형 스위치는 금형 설정 조정으로 전환되어 다이를 수행합니다. 노즐의 중심이 노즐 위아래로, 왼쪽 및 오른쪽 정렬까지, 말을 한 후에는 금형이 고정 플레이트에 고정되도록 금형을 조정하십시오. 뇌졸중의 뇌졸중과 속도를 조정하면 뇌졸중이 오버런 될 때 골무의 스트로크가 곰팡이가 손상 될 수 있습니다. 처음에는 조금 짧게 설정해야합니다. 3. 다이의 안전 장치를 조정하십시오. 성형 작동의 수동 작동 작동 선택 스위치를 수동 위치로 전환 한 다음 펌프 활성화 버튼을 누릅니다. 왼쪽의 안전 도어도 닫아야합니다. 다이 스위칭 스위치는 "다이 모드"로 전환 한 다음 다이 모드의 동작이 시작되고 고전압이 완료됩니다. 이젝터는 "전방"으로 전환되고 노즐 접점이 완료됩니다. 이젝터 스위치가 "배출"으로 전환되면, 방출 동작이 수행되고 압력은 방출 (1 차) 압력에서 2 차 압력으로 변환됩니다. 참고 : 가열 실린더의 온도가 정해진 온도에 도달 한 후 15 분 후에 나사 구동 모터를 켭니다. 4. 압력의 유지 시간을 측정하십시오. 나사 스위치를 "회전"위치로 전환하고 측정하십시오. 이젝터 스위치를 전환하고 이젝터를 적절한 위치로 뒤로 백업하십시오. 냉각 시간을 측정 한 후 금형 스위치를 "열린 모드"로 전환하십시오. 완성 된 제품을 측정하려면 배출 스위치를 눌렀습니다. 5. 성형 작동의 자동 작동 먼저 수동 작동에서 성형 조건이 안정적이어서 몰딩 작업으로 자동 작동하도록합니다. 자동 작동에 들어가기 전에 각 타이머를 설정하고 자동 작동에 의해 형성 될 때 각 타이머를 설정하고 작동 선택 스위치를 "반자동"으로 변환하십시오. 4 주 동안 보안을 확인한 후 보안 문을 닫으십시오. 다이가 닫히면 저압 다이에서 고압 다이로 변환됩니다. 마감 압력이 확인되면 이젝터가 발전합니다. 노즐 접촉이 완료되면 배출이 시작되고 방출 시간 타이머가 계산되면 배출 및 압력 유지가 수행됩니다. 방출 시간 타이머가 정해진 시간에 도달하면 주입 재료를 식히고 측정하기 시작합니다. 나사가 회전하고 후퇴합니다. 주입이 근접 스위치의 접촉을 중지하면 장치가 늘어나고 후퇴합니다. 냉각 시간 타이머가 도착하면 폐쇄 금형 실린더의 압력이 떨어지고 모드 개방 동작이 수행됩니다. 닫기 스위치 접점이 중지 된 후 오프닝 모드 작업이 중지됩니다. 그런 다음 배출 동작이 수행되는데,이 시점에서 완제품은 골무에서 배출되고 완제품의 떨어지는 판에 떨어집니다. 완제품이 플레이트를 떨어 뜨리는 데 사용되면 완제품의 낙상이 감지되어 다음 사이클의 시작을 입력 할 수 있습니다. 기계적 작동에서 긴급하게 멈추려면 작동 디스크 또는 작동 방지 디스크 측면 옆에 "비상 정지 버클"을 즉시 배치하십시오. 6. 기계를 중지하십시오 수지의 사용이 열 분해를 쉽게 생성 할 때, 먼저 재료 공급을 중지하고 배출 실린더의 모든 수지를 촬영하여 이젝터 실린더에 남은 수지를 피하고 열 분해를 유발하십시오. 이 시점에서 다음 금형 작동에서 수지 핫 실린더 온도는 조심해야합니다. 때로는 멜턴 수지가 산란하기 때문입니다. 작동이 끝나고 작동이 끝나면 안전을 보장하고 전기 장치를 보호하기 위해 전원 공급 장치를 제거하고 기계를 정리하십시오.

나사 실린더의 유지 보수 및 유지 보수 주입 나사는 오랫동안 고온, 고압, 높은 기계적 토크 및 높은 마찰 환경에서 작동하는 것으로 밝혀졌습니다. 공정 조건에는 처음 몇 가지 요소가 필요하며 마찰로 인한 마모는 불가피합니다. 일반적으로, 나사는 표면 경도, 즉 내마모성을 향상시키기 위해 질화되어 있습니다. 그러나 마모의 원인이 무시되면 마모를 최대한 줄이려면 나사의 작업 수명이 크게 줄어 듭니다. 각 종류의 플라스틱에는 이상적인 가공 온도 범위가 있으며 실린더의 가공 온도는이 온도 범위에 가깝도록 제어해야합니다. 과립 플라스틱이 호퍼에서 실린더로 들어가면 먼저 공급 섹션에 도달하며 공급 섹션에 마른 마찰이 필연적으로 나타납니다. 이 플라스틱이 충분히 가열되지 않고 용융이 고르지 않으면 실린더의 내부 벽과 나사의 표면 마모가 증가하기 쉽습니다. 유사하게, 압축 섹션 및 균질화 섹션에서, 플라스틱의 용융 상태가 무질서하고 고르지 않으면 마모도 증가 할 것이다. 속도를 제대로 조정해야합니다. 유리 섬유, 미네랄 또는 기타 충전제와 같은 일부 플라스틱이 강화되기 때문입니다. 금속 물질에서 이러한 물질의 마찰은 종종 용융 플라스틱보다 훨씬 큽니다. 이 플라스틱을 주입 할 때, 고속으로 만들어지면 플라스틱의 전단력이 증가하고 강화하면 더 찢어진 섬유가 생겨 날카로운 끝을 함유하고 마모 힘을 크게 증가시킵니다. 무기 미네랄이 금속 표면에서 고속으로 미끄러지면 스크래핑 효과는 작지 않습니다. 따라서 속도를 너무 높게 설정해서는 안됩니다. 1. 실린더가 사전 설정 온도에 도달하지 않으면 기계를 시작하지 마십시오. 새로운 전기 가열은 일반적으로 나사를 작동하기 전에 온도가 30 분 동안 세트 값에 도달해야합니다. 2. 셧다운이 한 번에 30 분 이상이면 블랭킹 포트를 닫고 재료 실린더의 내부 재료를 청소하고 열 보존을 설정하는 것이 가장 좋습니다. 3. 이물질이 재료 실린더에 떨어지지 않도록 나사와 실린더를 손상시키지 마십시오. 금속 조각과 선 드라이가 호퍼로 떨어지는 것을 방지하십시오. 재활용 재료가 처리되면 철제 칩이 호퍼에 들어가는 것을 방지하기 위해 자기 호퍼를 추가해야합니다. 4. 방지 방지를 사용할 때는 실린더의 플라스틱이 완전히 녹아 나사가 후퇴 할 때 변속기 시스템의 일부를 손상시키지 않도록해야합니다. 5. 나사 공회전, 스키드 및 기타 현상을 피하십시오. 6. 새로운 플라스틱을 사용할 때는 실린더의 남은 음식을 청소해야합니다. POM, PVC, PA+GF 및 기타 재료를 사용할 때는 가능한 한 많이 원료의 저하를 줄이고 종료 후 ABS 및 기타 노즐 재료로 깨끗하게 헹구십시오. 7. POM과 PVC가 실린더에 동시에 혼합되는 것을 피하기 위해, 반응은 용융 온도에서 발생하여 심각한 산업 사고가 발생합니다. 8. 용융 플라스틱의 온도가 정상이지만 녹은 플라스틱이 검은 반점이나 변색이 나타나는 경우, 나사로드 리버스 링 시트 (앞치마, 메손)에 손상이 있는지 확인해야합니다.

첫째, 금이 간단한 흰색은 무엇입니까? 균열 증기 미백 : 크래킹은 필라멘트 균열, 미세 균열, 상단 흰색, 균열 및 부품의 채널 다이로 인한 외상 및 외상을 포함한 플라스틱 제품의 일반적인 결함입니다. 주된 이유는 스트레스와 변형 (주로 잔류 스트레스, 외부 스트레스 및 스트레스 및 외부 환경으로 인한 변형)으로 인해 발생합니다. 2. 어떻게 개선 될 수 있습니까? 1. 재료와 관련하여 : 방출 에이전트의 적절한 사용, 종종 곰팡이 표면 및 기타 물질에 부착 된 안개를 제거하기 위해주의를 기울이십시오. 성형 및 처리 전에 재료를 완전히 건조시킵니다 균열이되지 않는 코팅 및 희석제의 선택에주의하십시오. 2. 성형 공정 : 가소 화 단계에서 사료가 좋지 않아 공중에 참여하지 마십시오. 용융 온도 및 곰팡이 온도가 증가하기 위해 용융 유동을 기준으로 주입 압력을 최대한 줄여야합니다. 나사 속도와 사출 속도를 줄이고 게이트를 통과하는 용융 속도를 늦추고 다단계 분사 성형을 채택하십시오. 빠른 인장 제품으로 인한 균열을 피하기 위해 다이 오프닝의 속도와 압력 조정 용접 자국과 플라스틱의 저하로 인해 모든 곳에서 갈라지지 마십시오. 내부 응력이 제거되고 형성 직후 어닐링에 의해 균열 생성이 감소합니다. 플라스틱 부품의 표면에서 이미 균열이 발생한 경우 어닐링 방법을 제거하여 제거 할 수 있습니다. 어닐링 처리는 플라스틱 부품의 뜨거운 변형 온도보다 약 5 ° 낮은 온도에서 플라스틱 부품을 약 1 시간 동안 완전히 가열 한 다음 천천히 냉각시킵니다. 형성 직후에 금이 간 플라스틱 부분을 어닐링하는 것이 가장 좋습니다. 이는 균열을 제거하는 데 유리합니다. 그러나, 균열에는 잔류 응력이 있으며, 코팅의 용매는 균열을 균열로 쉽게 발전시킬 수 있습니다.

1. 물약 탱크 바디 : 일반적으로 사용되는 재료는 PP, PVC, 스테인리스 스틸입니다. 열이 필요하지 않은 경우 PVC 탱크를 사용할 수있는 경우 70 ° C 미만의 온도는 PP 탱크를 사용할 수 있습니다. 온도가 70 ° C를 초과하면 스테인리스 스틸 탱크를 사용해야하지만 전기 도금 탱크는 스테인레스 스틸 탱크를 사용할 수 없습니다 ( 금속 탱크 0. 연속 도금에는 분모 슬롯과 하위 슬롯이 있습니다. 마더 탱크는 전기 도금 용액에 사용되며, 어린이 탱크는 도금 용입니다. 현재, 아이와 어머니 그루브는 분리되어 있으며 같은 몸과 세 가지 방법을 공유합니다. 주요 탱크 구조의 설계는 비교적 간단하며 물 흐름, 교반, 꾸준한 흐름, 위치 및 음과 양 사이의 거리와 같은 요인 만 고려할뿐입니다. 2. 그루브베이스 프레임 : 일반적으로 플라스틱 의약품 통로, 앵글 아이언, 스테인리스 스틸 정사각형 튜브, 검은 철 페인트 등의 유도체 선반이 있습니다. 강도와 부식 저항을 고려하기 위해 스테인레스 스틸 스퀘어 파이프를 사용하는 것이 좋습니다. 3. 물 입구 시스템 : 일반적으로 순수한 물과 수돗물이 사용됩니다. 수위를 보충하고 여물통을 청소하기 위해 각 약주기에 물 섭취가 제공됩니다. 수도관 누출 또는 인간 과실을 피하기 위해 전기 도금 탱크에는 물 입구 장치가 장착되어 있지 않습니다. 4. 배수 시스템 : 일반 배수를 분류 한 다음 배수 시스템을 설정해야합니다. 말기 연속 전기 도금의 폐수는 산 액체, 알칼리 액체, 니켈 액체, 금 액체, 주석 및 납 액체 등으로 분류됩니다. 각 그루브 배수구마다 1 인치 이상의 파이프를 사용하는 것이 좋습니다. 배수 효과가 더 좋습니다. 일반 세척 탱크에는 단일 배수 밸브가 장착되어 있으며 각 전기 도금 의학 탱크는 인간의 과실을 피하기 위해 이중 배수 밸브가 장착되어있어 약을 배수합니다. 각 물 탱크에는 다른 탱크로 흐르는 물을 피하기 위해 오버플로 파이프가 제공됩니다. 5. 배기 시스템 : 전기 도금 장비에는 배기 효과가있는 씰 (즉, 상단 덮개)이 있어야합니다. 흡입 배출구는 주로 폐 가스를 생산하는 약 탱크에 배열되며 흡입 부피를 조정할 수 있습니다. 가스의 수분 함량이 높기 때문에 배수 장치가 필요합니다. 추출 된 가스는 폐기물로 처리되어야합니다. : 6. 전기 난방 시스템 : 의약품 탱크를 가열해야하기 때문에 가열 시스템은 매우 중요합니다. 일반 가열 시스템은 히터, 온도 센서, 액체 레벨 센서, 온도 세터, 타이머, 알람 등으로 구성됩니다. 안전 문제가 고려되면 자동 정전 시스템을 물없이 설치해야합니다. 티타늄은 물약에 담그는 가장 긴 재료이지만 강력한 알칼리 약 싱크대에서는 스테인레스 스틸 또는 테플론 및 기타 재료가 권장됩니다. 7. 냉각 시스템 : 일반적인 직접 동결 방법과 간접 동결 방법이 있습니다. 직접적인 동결 방법은 냉동실에 물약을 펌핑하여 식히는 것이며,이 방법은 냉동 효과가 우수합니다. 간접적 인 동결 규칙은 물약 탱크의 냉각수 파이프를 배수하는 것이지만 물관은 간접적으로 물약을 얼립니다. 이 방법은 동결 효과가 좋지 않으며 통을 청소하기가 어렵습니다. 냉동고의 열 소산 모드는 수냉식 방법 (냉각수 타워 포함)과 공기 냉각 방법 (팬)입니다. 주석 가드 물약이 24 시간 저온 상태를 유지할 수 있다면, 물약은 탁한 상황을 유발하지 않습니다. 8. 전자 제어 시스템 : 위의 가열 및 냉각 시스템의 전자 제어 외에도 펌프, 필터, 충격 기계, 정류기, 변속기, 오븐, 송풍기 등이 있으며 일반적으로 전력 제어 박스로 제어됩니다. 정류기 및 변속기는 연결 장치로 설정됩니다. 9. 스크랩 장비 : 연속 전기 도금 장비에서 스크래핑 방법에는 고무 스크레이퍼, 브러시, 공기 부는, 수분 흡수 스폰지 등이 포함됩니다. 그중에서도 블로킹 방법이 최고이지만 비용이 가장 높습니다. 현재 공기 압축기 생성 및 송풍기 생성이 있습니다. 터미널 구조는 열악합니다 (변형이 쉬운) 브러시 및 스크레이퍼에는 적합하지 않으며, 실리콘 고무 스크레이퍼는 평평한 터미널에 적합합니다. 10. 건조 시스템 : 전기 도금 후, 말단 표면의 물방울을 제거해야합니다. 그렇지 않으면 건조 효과가 매우 열악합니다. 일반적으로 건조 오븐은 히터 또는 IR이며 열기 주기로 건조시킵니다. 오븐에는 온도 제어 장치가 있어야합니다. 11. 방전 시스템 : 일반적인 방전 모드는 수평적이고 수직입니다. 방전 영역에는 종이 롤링 장치, 커넥팅 스위치 및 포지셔닝 가이드 휠이 장착되어 있습니다. 생산 속도가 빠르면 버퍼 배선이 장착되어 있어야합니다. 12. 수신 시스템 : 재료를받는 일반적인 방법은 수평적이고 수직입니다. 수신 영역에는 전송 장치 (일부 특수 변속기 장치가 수신 시스템에 있지 않음), 카운팅 장치, 연결 스위치, 수신 장치, 용지 턴테이블, 포지셔닝 가이드 휠 및 버퍼 연결이 제공되어야합니다. 생산 속도가 빠릅니다. 13. 펌프 필터 : 일반적인 수평 펌프 및 수직 펌프, 사양은 HP 마력으로 구별되며 마력이 커질수록 유량이 클수록, 필터 코어는 일반적으로 사용되는 사양이 1 μ, 5 μ, 10 μ, μ 숫자가 작을수록 작습니다. 여과 가능한 입자는 여과 효과가 더 좋습니다. 일반적으로 1 μ in Gold Trough, 팔라듐 니켈 탱크에서 1 μ 및 다른 5 μ 필터 센터를 사용하고 매주 정기적으로 확인하는 것이 좋습니다. 여과 시간이 길수록 24 시간 여과와 같은 효과가 더 좋습니다. 14. 정류기 : 현재, 제어 가능한 실리콘 정류기, 전자 결정 정류기, 가변 주파수 정류기, 펄스 정류기 등이 있습니다. DC 웨이브 정도는 전류 밀도 범위에 영향을 미치기 때문에 필터 정도가 작을수록 작동 가능한 전류 밀도가 더 넓어집니다. 일반적으로 필터링 정도는 3%미만이어야합니다. 그중에서도 주파수 변환 정류기가 최고이며 필터링 정도는 약 0.1%입니다. 15. 로케이터 : 의학 탱크에서 일반적으로 사용되는 방법은 고정 (완전 침수에 사용)이며 (전류 분포를 도금하거나 고려할 때) 조정 된 반면, 사용 된 재료는 로케이터에 대한 산 알칼리 및 열 내성 플라스틱, 유리, 도자기 등입니다. 약 트로프 외부에서 스테인레스 스틸이 주로 사용됩니다. 16. 음과 양극 : 음극 (양극) 전도성 와이어의 사양은 = = 최대 작동 전류 / 4 * (라인 수)입니다. 전류가 100 암페어이고 2 개의 도체가있는 경우, 도체의 단면은 12.5 평방 밀리미터 이상이어야합니다. 양극은 가용성 양극 및 불용성 양극으로 나눌 수 있습니다. 용해 된 양극은 보충제에 사용되며 (일반적인 금속 전기 도금이 일반적), 불용성 양극은 용해 된 양극과 같은 니켈 금속과 니켈 금속으로 티타늄 바스켓과 같은 보조 애노드로 사용되므로 불용성 양극입니다. 귀금속 전기 도금은 일반적으로 불용성 양극을 사용하며 전도성이 우수합니다. 귀금속 불용성 양극 (예 : 백금)이 사용됩니다. 캐소드는 일반적으로 도금 부품을 지칭하지만, 여기에 설명 된 전도성 캐소드 부품에 대한 캐소드 전도성 헤드는, 일반 캐소드 전도성 헤드는 구리 합금 또는 스테인레스 스틸 재료를 사용하며, 재료를 결정하기 전에 전도성, 부식성, 작동, 비용을 고려해야한다. 그러나 음극 전도성 헤드와 도금 부품 사이의 접촉은 양호하고 마찰이 작을수록 좋습니다. 17. 교반기 : 전기 도금 효율을 촉진하려면 전기 도금 균일 성을 증가시키고 전류 밀도를 증가 시키려면 교반 효과를 강화해야합니다. 일반적으로, 강한 흐름 교반, 음극 뇌진탕 교반, 초음파 교반, 공기 교반 등이 있습니다.

몰드 캐비티가 채워지지 않으면 노즐, 러너 및 금형 공동의 용융 유동에 대한 저항이 극복 될 수 있기 때문에 주입 압력 (압력 게이지에서 읽기)이 매우 낮습니다. 이것은 구멍이 100%로 채워질 때까지 계속됩니다. 사출 성형 기계의 압력 제어는 단지 상부 압력 제어 일뿐입니다. 주입 섹션의 압력이 90 bar로 설정된 경우,이 섹션의 압력이 90 bar를 초과 할 수는 없지만 90 bar 미만의 압력이 녹는 저항에 의해 결정된다는 것을 의미합니다. 이 압력은 주입시 압력 게이지에서 읽을 수 있습니다. 따라서, 공동이 채워지기 전에, 주입 성형 기계는 압력에 의해 제어 될 수 없지만 속도로 만 제어 할 수있다. 압력은 저항에서 비롯되지만 주입 성형 기계에 의해 저항은 제어되지 않습니다. 주입 생성물의 안정성은 주입 속도의 안정성과 밀접한 관련이 있습니다. 완전 폐쇄 루프 주입은 각 주사에 대한 지정된 주입 속도를 달성하기위한 것입니다. 주입 섹션의 압력 설정은 140 bar 또는 160 bar와 같은 최대 압력 인 시스템 압력을 사용하십시오. 주입이 속도를 효과적으로 제어 할 수 있도록 충분한 압력이 있습니다. 몰드 캐비티가 가득 차 있지 않기 때문에 고압 설정은 털이 많은 가장자리의 이유가 아닙니다. 몰드 캐비티를 채우는 것은 주입 과정이 끝났다는 것을 의미하는 것이 아니라 압출을 의미합니다. 실제로, 주입과 다른 성형 방법 사이에서 가장 다른 것은 매우 높은 주입 압력입니다. 이 압력은 일반적으로 1000 ~ 2000 bar입니다. 지구상에서 가장 깊은 심연의 바닥에서 수압은 2000 바 미만입니다. 용융 압축 및 나사의 연속 주입에 의해 압출이 생성된다. 또한 매우 완전한 충전물로 볼 수 있습니다. 캐비티가 채워진 후에 금형 공동의 부피와 동등한 용융의 몇 퍼센트 포인트가 압착되어 압력이 급격히 상승합니다. 압출 섹션은 실제로 주입의 마지막 단계이며, 압출 섹션 만 주입 압력을 제어해야하며 모발 가장자리의 출현을 방지하기 위해 상한을 설정해야합니다. 압출이 끝나면 압력을 잡으십시오. 보유 압력의 효과 보류 압력의 기능은 냉각 또는 경화 수축을 녹일 때 압력을 유지하고 수축 공간을 채우기 위해 녹기를 계속 주입하고, 계약의 발생을 줄이거 나 피하는 것입니다. 압력 유지 섹션의 설정 압력은 압출 섹션의 정해진 압력을 초과해서는 안됩니다. 그렇지 않으면 밀 가장자리가 압력 유지 섹션에서 생성 될 수 있습니다. 여러 단계의 압력 유지 압력은 각 단계에서 감소하는 반면, 이상적인 감소는 선형 점진적인 감소 및 비 클래스 감소이므로 점진적인 수축의 실제 요구를 충족해야합니다. 수축성이 느리기 때문에 나사 속도도 느리면 속도의 2%가 충분합니다. 주입 성형 기계의 에너지 절약은 주로 압력을 유지할 때 펌프의 유속을 약 3%로 줄이고 유속은 항상 100% 정량적 펌프 비율로 97%를 절약합니다. 전압 유지 시간이 길수록 (벽 두께가 크기가 크게) 전력 소비가 더 많이 절약됩니다. 이것으로부터, 우리는 압력 만 제어 할 수 있으며 유량을 제어 할 수 없다. 수축은 사출 성형 기계에 의해 제어되지 않기 때문이다. 이것은 주사의 이전 부분과 반대입니다.

삽입 몰딩 (삽입 성형)은 미리 준비된 다른 재료 삽입물이 금형에로드 된 후 수지가 금형에 주입되는 성형 방법을 나타냅니다. . 아웃 스저트 성형은 금속 플레이트의 일부가 내장 된 사출 성형 공정을 말합니다. 위의 두 가지 성형 방법은 본질적으로 동일하며 특성은 다음과 같습니다. 1. 쉬운 형성성, 굽힘 및 금속 강성, 강도 및 내열의 조합은 복잡하고 절묘한 금속 플라스틱 통합 제품을 만드는 데 사용될 수 있습니다. 2. 특히, 수지의 절연과 금속의 전도도의 조합은 전기 제품의 기본 기능을 충족시킬 수 있습니다. 3. 다중 인서트의 사전 담화 조합은 제품 장치 조합의 후 엔지니어링을 더 합리적으로 만듭니다. 4. 인레이 제품은 금속뿐만 아니라 천, 종이, 와이어, 플라스틱, 유리, 목재, 와이어 링, 전기 부품 등에 국한됩니다. 5. 고무 밀봉 개스킷의 강성 성형 제품 및 유연한 탄성 제품의 경우, 매트릭스의 주입 성형에 의해 통합 된 제품이 이루어진 후에 밀봉 링을 배열하는 복잡한 작동을 저장할 수 있으며, 이는 이후 공정의 자동 조합을 더 쉽게 할 수 있습니다. 6. 프레스 방법과 비교하여 용융 재료와 금속 삽입 사이의 조인트이기 때문에 금속 삽입 사이의 간격은 더 좁아지고 복합 제품의 신뢰성이 더 높습니다. 7. 적절한 수지 및 성형 조건, 즉 손상이 쉬운 제품 (예 : 유리, 코일, 전기 부품 등)을 선택하면 수지를 밀봉하고 고정시킬 수 있습니다. 8. 적절한 금형 구조를 선택하면 인레이를 수지에 완전히 밀봉 할 수도 있습니다. 9. 삽입이 형성된 후, 코어 구멍이 제거 된 후, 중공 홈이있는 제품도 만들 수 있습니다. 10. 수직 분사 성형기, 조작기, 삽입 어셈블리 장치 등의 조합으로 대부분의 인서트 형성 엔지니어링은 자동 생산을 실현할 수 있습니다.

고품질 플라스틱 제품에 대한 불가피한 요구 사항 인 높은 투과율의 결과로 투명한 플라스틱은 스토마타, 흰색으로 표시 할 수 없습니다. 안개 후광, 검은 반점, 변색, 불량한 광택 및 기타 결함이 있으므로 원료, 장비의 전체 ​​주사 성형 공정. 곰팡이, 심지어 제품 설계조차도 엄격하거나 특별한 요구 사항에 큰 관심을 기울여야합니다. 둘째, 투명한 플라스틱은 주로 융점이 높고 유동성이 좋지 않기 때문에 제품의 표면 품질을 보장하기 위해 높은 기계 온도, 주입 압력, 주입 속도 등과 같은 공정 매개 변수를 미묘하게 조정해야합니다. , 주입 플라스틱에 곰팡이로 채워질 수 있으며 내부 응력을 생성하지 않고 제품 변형 및 균열을 유발합니다. 따라서, 원료 준비, 장비 및 금형 요구 사항, 사출 성형 공정 및 제품의 원료 처리는 엄격하게 작동해야합니다. 1. 재료의 준비 및 건조 플라스틱에 불순물이 포함되어 제품의 투명성에 영향을 줄 수 있으므로 저장 및 운반이 쉽습니다. 공급 과정에서 원료가 깨끗한 지 확인하기 위해 밀봉에주의를 기울여야합니다. 특히, 원료에는 물이 포함되어있어 가열 후 원료가 악화되므로 건조해야하며, 주입 성형이 있으면 공급이 마른 호퍼를 사용해야합니다. 또한 건조 공정 동안, 원료가 오염되지 않도록 입력 공기를 필터링하고 비 제한화해야한다는 점에 유의해야한다. 투명 플라스틱의 건조 과정 : 재료 공정 드라이 싱 온도 (° C) 건조 시간 (H) 재료 층 두께 (MM) 비고 PMMA70 ~ 802 ~ 430 ~ 40PC120 ~ 130> 6 <30 채택 열기 순환 건조 PET140 ~ 1803 ~ 4 연속 건조 공급 장치를 채택합니다 2. 원자재 오염을 방지하기 위해 실린더, 나사 및 액세서리의 청소와 침몰 한 나사 및 액세서리의 오래된 재료 또는 불순물의 존재, 특히 열 안정성이 좋지 않은 수지의 존재를 방지하여 나사 청소제를 사용하여 청소에 사용됩니다. 사용 전후의 각 조각은 불순물에 붙어 있지 않도록해야합니다. 나사 세정제가 없으면 PE, PS 및 기타 수지를 사용하여 나사를 청소할 수 있습니다. 임시 종료, 원료가 오랫동안 고온에서 머무르고 방울을 유발하지 않기 위해 PC, PMMA 및 기타 실린더 온도와 같이 건조기 및 실린더 온도를 감소시켜야합니다. . (호퍼 온도는 PC의 경우 100 ℃ 이하로 감소해야한다) 셋째, 리턴 흐름이 열악하거나 플라스틱 성형이 불량한 불균일 한 냉각을 방지하기 위해 다이 설계 (제품 설계 포함)에주의를 기울여야하는 문제는 일반적으로 다이 디자인에서 표면 결함과 악화를 초래하기 위해 지불해야합니다. 다음 지점에주의를 기울입니다. a = 벽 두께는 가능한 한 균일해야하며, 경사면은 충분히 커야합니다. b = 전이 구성 요소는 점진적이어야합니다. 날카로운 모서리를 방지하기위한 부드러운 전환. 날카로운 에지 생성, 특히 PC 제품은 차이가 없어야합니다. C = 게이트. 흐름 채널은 가능한 한 넓고 두껍고 게이트 위치는 수축 응축 과정에 따라 설정되어야하며 필요한 경우 콜드 재료를 추가해야합니다. d = 다이의 표면은 매끄럽고 거칠기가 낮아야합니다 (바람직하게는 0.8보다 작습니다). E = 배기 구멍. 탱크는 공기에서 가스를 배출하고 제 시간에 녹기에 충분해야합니다. F = PET 외에도 벽 두께는 너무 얇아서 일반적으로 LMM보다 적지 않아야합니다.