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Unisciti a Ningbo Haijing Plastic Machinery a CHINAPLAS 2026! Grandi notizie! Ningbo Haijing Plastic Machinery Co., Ltd. è entusiasta di esporre a CHINAPLAS 2026, la fiera commerciale della gomma e della plastica più grande e leader a livello mondiale in Asia! Data: 21–24 aprile 2026 Luogo: Centro nazionale esposizioni e congressi (Hongqiao), Shanghai Stand: 2.1F121 Contatto: Mandy Chen +86 159 5748 6432 (wechat e whatsapp) Cosa presenteremo - Macchine per lo stampaggio ad iniezione a risparmio energetico - Modelli verticali orizzontali ad alta precisione e macchina a doppio colore - Macchine speciali per soluzioni medicali, di imballaggio, automobilistiche e personalizzate - Prestazioni intelligenti e stabili con certificazioni CE e ISO9001 Perché visitarci? ✅ Oltre 20 anni di esperienza nella produzione di macchinari per la plastica ✅ Soluzioni personalizzate per clienti globali ✅ Prezzi competitivi e servizio post-vendita affidabile ✅ Demo dal vivo e colloqui tecnici con i nostri ingegneri Incontra il nostro team, esplora le innovazioni e discuti delle tue esigenze di produzione! Non vediamo l’ora di entrare in contatto con partner in tutto il mondo. Ci vediamo a Shangai!

Il monitoraggio della stabilità del processo è un aspetto cruciale di qualsiasi operazione, garantendo che vengano identificati i potenziali problemi e che vengano intraprese azioni appropriate per prevenire qualsiasi impatto negativo sul processo complessivo. Monitorando la stabilità di un processo, le organizzazioni possono affrontare in modo proattivo eventuali deviazioni o anomalie prima di intensificarsi nei gravi problemi. Il monitoraggio della stabilità del processo prevede il monitoraggio continuo e l'analisi degli indicatori chiave di prestazione per identificare tendenze, modelli e anomalie che possono indicare potenziali problemi. Impostando avvisi e soglie, le organizzazioni possono ricevere segnali di avvertimento precoce quando alcuni parametri si discostano dalle norme previste, consentendo loro di intervenire e apportare modifiche necessarie prima che sia troppo tardi. Uno dei principali vantaggi del monitoraggio della stabilità del processo è la capacità di rilevare i problemi all'inizio e impedire loro di intensificarsi in problemi più grandi. Identificando e affrontando potenziali problemi in una fase iniziale, le organizzazioni possono ridurre al minimo i tempi di inattività, ridurre gli sprechi e migliorare l'efficienza complessiva. Oltre a identificare potenziali problemi, il monitoraggio della stabilità dei processi consente inoltre alle organizzazioni di tenere traccia delle prestazioni nel tempo e prendere decisioni basate sui dati per ottimizzare i processi e migliorare le prestazioni complessive. Analizzando dati e tendenze storiche, le organizzazioni possono identificare aree per il miglioramento e implementare interventi mirati per guidare il miglioramento continuo. Inoltre, il monitoraggio della stabilità dei processi può anche aiutare le organizzazioni a soddisfare i requisiti normativi e garantire la conformità agli standard del settore. Monitorando gli indicatori chiave di prestazione e garantendo che i processi siano stabili e coerenti, le organizzazioni possono dimostrare il loro impegno per la qualità e la conformità, riducendo il rischio di multe, sanzioni e danni alla reputazione. Nel complesso, il monitoraggio della stabilità del processo è uno strumento fondamentale per le organizzazioni che desiderano ottimizzare le loro operazioni, migliorare l'efficienza e mitigare i rischi. Trovando potenziali problemi, emettendo segnali di avvertimento precoce e intervenendo le organizzazioni precoci possono garantire che i loro processi funzionino senza intoppi ed efficacemente, portando alla fine a risultati migliori sia per l'organizzazione che per i suoi stakeholder.

Cari clienti stimati, con l'avvicinarsi del festival di metà autunno, vorremmo informarti che la nostra azienda sarà chiusa per le vacanze dal 15 al 17 settembre. Tuttavia, avremo un team di personale dedicato in servizio per garantire che eventuali questioni urgenti siano seguite prontamente. Possa la luna piena portare te e la tua famiglia buona fortuna e felicità. Cordiali saluti, il tuo Ningbo Haijing Plastic Machinery co., Ltd.

Secondo i dati rilasciati dal National Bureau of Statistics, la produzione di prodotti di plastica in Cina a luglio è stata di 6,319 milioni di tonnellate, un calo di un anno in anno del 4,6%. Da gennaio a luglio, la produzione di prodotti in plastica era di 42,012 milioni di tonnellate, una riduzione cumulativa dello 0,3%

Haijing Con oltre 20 anni di esperienza nel settore, la società ha stabilito una forte reputazione per la fornitura di macchine di alta qualità che soddisfano le diverse esigenze dei propri clienti. Nel 2024, Haijing presenterà le sue ultime innovazioni e tecnologie alla mostra Chinaplas. Chinaplas è una delle più grandi e influenti fiere di materie plastiche e di gomma del mondo, attirando migliaia di espositori e visitatori di tutto il mondo. Durante la mostra, Haijing presenterà le sue macchine per lo stampaggio a iniezione in plastica a doppio colore, che sono progettate per soddisfare vari settori come automobili, imballaggi, elettronica e medicina. Queste macchine sono note per la loro precisione, efficienza e affidabilità, rendendole la scelta preferita per molti produttori. Uno dei momenti salienti dello stand di Haijing 5.1G12 a Chinaplas sarà la sua avanzata machine di stampaggio a iniezione servo-idraulico. Queste macchine sono dotate di tecnologia all'avanguardia che consente un controllo preciso del processo di iniezione, con conseguenti prodotti finiti di alta qualità e coerenti. Il sistema servo-idraulico aiuta anche a ridurre il consumo di energia, rendendolo un'opzione rispettosa dell'ambiente per i produttori. Oltre alle macchine per lo stampaggio a iniezione, Haijing mostrerà anche le sue apparecchiature ausiliarie, come robot e sistemi di automazione. Queste attrezzature sono progettate per migliorare l'efficienza e la produttività del processo di stampaggio di iniezione, consentendo ai produttori di semplificare le loro operazioni e ridurre i costi. Inoltre, Haijing introdurrà le sue soluzioni di produzione intelligente durante la mostra. Queste soluzioni sfruttano il potere dell'intelligenza artificiale e dell'analisi dei dati per ottimizzare i processi di produzione e migliorare le prestazioni di produzione complessive. Con le soluzioni di produzione intelligente di Haijing, i produttori possono ottenere una maggiore efficienza operativa, ridurre i tempi di inattività e migliorare la qualità del prodotto. I visitatori dello stand di Haijing a Chinaplas avranno l'opportunità di saperne di più sui prodotti e sulle tecnologie dell'azienda attraverso dimostrazioni dal vivo e display interattivi. Benvenuti nel nostro stand: 5.1G12!

Oggi è il Giorno del Ringraziamento in Cina. È una vacanza creata dal popolo americano ed è anche una vacanza per la famiglia americana riunirsi. Inizialmente, non vi era alcuna data fissa per il Ringraziamento, ed è stato deciso da ogni stato su base ad hoc. Fu solo nel 1863, dopo l'indipendenza degli Stati Uniti, che il presidente Lincoln dichiarò il Ringraziamento una festa nazionale. [1] Nel 1941, il Congresso degli Stati Uniti ha designato ufficialmente il quarto giovedì di novembre come Giorno del Ringraziamento. Le vacanze del Ringraziamento di solito durano da giovedì a domenica. Nel 1879, il parlamento canadese dichiarò il 6 novembre come Giorno del Ringraziamento e una vacanza nazionale. Negli anni successivi, la data del Ringraziamento è cambiata più volte, fino al 31 gennaio 1957, il Parlamento del Canada ha dichiarato il secondo lunedì di ottobre come giorno del Ringraziamento di ogni anno. Oltre agli Stati Uniti, Canada, Egitto, Grecia e altri paesi del mondo hanno il loro ringraziamento unico, ma il Regno Unito, la Francia e altri paesi europei sono isolati dal Ringraziamento. Alcuni studiosi hanno anche proposto l'istituzione di una "giornata del Ringraziamento cinese" per promuovere la cultura tradizionale.

Mostra in gomma e materie plastiche del Messico a novembre

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VIENI A VISITARE Lettera di invito di Chinaplas 2023 Data: 2023.4.17 ~ 4.20 Aggiungi: SWECC, Shenzhen Numero stand: 10d51 Tel: 0086057462516518

Molti stampi, in particolare termoplastici per l'ingegneria dello stampaggio, funzionano a temperature relativamente elevate, come 80 gradi Celsius o 176 gradi Fahrenheit. Se lo stampo non è isolato, il calore perso nell'aria e la macchina per stampaggio a iniezione può essere facilmente tanto quanto il cilindro di iniezione. Pertanto, lo stampo dovrebbe essere isolato con una scheda scheletro e, se possibile, la superficie dello stampo dovrebbe essere isolata. Se si considera di utilizzare uno stampo per corridore hot, prova a ridurre lo scambio di calore tra la parte del corridore caldo e la parte modellata raffreddata. Questo metodo riduce la perdita di energia e il tempo di riscaldamento. Quali sono gli effetti della temperatura dello stampo sullo stampaggio a iniezione? La temperatura dello stampo è la variabile più importante nello stampaggio a iniezione. Indipendentemente dal tipo di plastica iniettata, è necessario garantire che si forma l'umidità di base della superficie dello stampo. Una superficie di muffa calda mantiene il liquido della superficie di plastica per lungo tempo, abbastanza per aumentare la pressione nella cavità. Se la cavità viene riempita e la pressione della cavità preme la plastica morbida contro il metallo prima che la pelle congelata si indurisca, la riproduzione della superficie della cavità è alta. D'altra parte, se la plastica che entra nella cavità a bassa pressione è sospesa, non importa quanto corto, il suo leggero contatto con il metallo causerà una macchia, a volte indicata come una macchia di gate. Per ogni tipo di parte di plastica e plastica, esiste un limite di temperatura della superficie della muffa oltre il quale possono verificarsi uno o più effetti avversi (ad esempio, i componenti possono fuoriuscire dalle bara). Temperature di stampo più elevate significano meno resistenza al flusso. Su molte macchine per lo stampaggio a iniezione, questo significa naturalmente un flusso più veloce attraverso il cancello e la cavità, poiché la valvola di controllo del flusso di stampaggio a iniezione utilizzata non corregge questo cambiamento e un riempimento più rapido provoca una pressione efficace più elevata nel corridore e nella cavità, che può portare a traboccare il trabocco bordi grezzi. Poiché la cavità dello stampo più calda non congela la plastica che entra nell'area di overflow prima che l'alta pressione si accumuli, il fusione può traboccare (il bordo grezzo) attorno all'asta di espulsione e versare nello spazio tra le linee di deviazione. Ciò indica la necessità di un buon controllo della velocità di iniezione e alcuni moderni programmatori di controllo del flusso possono effettivamente farlo. In generale, l'aumento della temperatura della muffa ridurrà lo strato di condensazione della plastica nella cavità, rendendo più facile il flusso di materiale fuso nella cavità, ottenendo così un peso parziale maggiore e una migliore qualità della superficie. Allo stesso tempo, l'aumento della temperatura dello stampo aumenterà anche la resistenza alla trazione delle parti.

Motivo 1. È ora di mantenere lo stampo aperto 2. Instabilità della pressione 3. La temperatura della canna non è coerente 4. Incoerenza della temperatura dello stampo 5. Instabilità alimentare Misure corrispondenti 1. Mantieni il tempo aperto dello stampo: Mantieni tempi di ciclo fissi per variazioni di tempo variabili utilizzando un timer di apertura 2. Instabilità della pressione: Mantenere una pressione sufficiente per mantenere la scarica coerente Controllare il sistema di pressione per perdite di olio 3. La temperatura della canna è incoerente: Controllare il sistema di controllo della temperatura per mantenere il normale funzionamento Utilizzare il miglior sistema di controllo della temperatura Controlla la tensione e stabilizzala Assicurati che il riscaldatore funzioni correttamente Prima che il materiale venga aggiunto alla tramoggia, la temperatura di ciascun barile di materiale deve essere mantenuta allo stesso livello La quantità di materiale nella parte anteriore dello stantuffo dovrebbe essere mantenuta in modo coerente La macchina dovrebbe essere mantenuta in una condizione equilibrata 4. La temperatura dello stampo è incoerente: Utilizzando un controllore di temperatura dello stampo Dovrebbe esserci un canale adeguato nello stampo Lo stampo dovrebbe avere un tubo di scarico adeguato Di solito il tubo dell'acqua nello stampo dovrebbe avere una connessione adeguata 5. Alimentazione instabile: Controlla il meccanismo di alimentazione

Nel processo di stampaggio a iniezione, come dovrebbero corrispondere la valvola e la velocità di ritardo? Diamo un'occhiata a questo caso oggi. Questo prodotto è un paraurti posteriore per auto, ha un sacco di gate, usando valvola di sequenza ritardata per sparare alla colla, questo prodotto ha nove porte, da quella centrale, e quindi ai due lati della riga di 4, questo prodotto è incline Per molti problemi, come il chicco di tigre, il modello di flusso, il modello di aria, il problema delle dimensioni, oggi queste domande non parlano, parliamo solo di un problema di tamburo. Dopo che questo prodotto spruzzerà la vernice, ma dopo che la pittura troverà un problema è la borsa del tamburo, la superficie è come la borsa del tamburo della cresta di campo, e poi abbiamo scoperto che questa è la ragione? Questa è una busta di batteria all'incrocio di due diversi corsi d'acqua di materiale, quindi potresti chiedere, se si tratta di una stanza di ritardo, come può esserci una linea di connessione? Sì, la valvola di ritardo non è collegata alla linea, la valvola centrale viene aperta per prima , e poi, il terzo è il quarto. La posizione del tamburo si verifica nell'area del bordo, vale a dire, dopo l'apertura dell'ultimo ago della valvola e il materiale di fronte formerà una linea articolare al centro, non sulla superficie, ma sulla linea di combinazione della Cuore, questa linea di combinazione avrà un tamburo in superficie, quindi che dire di questo tamburo? Immagine Questo metodo non è lo stesso dell'adeguamento di altri prodotti convenzionali. Usiamo un processo di stampaggio a iniezione pura. In particolare, per risolvere il problema del tamburo, il nucleo della sua soluzione è ridurre la velocità della colla. Per le vicinanze dei difetti del tamburo, dovremmo ridurre la velocità di iniezione di colla, in particolare, l'intero prodotto, se c'è un sacchetto di batteria, è nella seconda metà. Nel primo tempo, non è facile avere difetti di batteria e anche la nostra velocità è più alta. In generale, come questo materiale PP del prodotto, lo spessore della parete è di circa 2,7 a 3,0 gradi, quindi la nostra temperatura dello stampo è di circa 20-30 gradi, la temperatura del materiale è di 230 gradi, cioè la velocità di tiro è nel primo 70 percento, Da qui a qui 70 percento, la nostra velocità di tiro è controllata al 30 percento ≤ 40 percento. Quando si tratta del luogo in cui il rigonfiamento è facile da apparire nella seconda metà, la velocità di tiro sarà controllata tra il 5% e il 10%. Se il tamburo è più grave, la velocità dovrebbe essere inferiore, diciamo, il 5%. Se il tamburo non è forte, la velocità di tiro può essere più alta, ad esempio, cioè il 10% della velocità di tiro, in modo che il difetto del tamburo possa essere alleviato con la bassa velocità di tiro.

Metodo di aspetto: L'identificazione dell'aspetto è principalmente attraverso la visione, il tatto, l'odore e così via per osservare le caratteristiche di aspetto dei prodotti di plastica, come la forma, la trasparenza, il colore, la lucentezza, la durezza e così via. La plastica dopo il processo di riciclaggio e di ritrattamento, colore, lucentezza, resistenza e così via cambierà, nessun colore di ritorno sarà generalmente più trasparente, miscelato con prodotti di ritorno ridurrà la trasparenza; La lucentezza del materiale di ritorno è scarsa; Il vecchio personale di stampaggio ad iniezione esperto può usare il morso dei denti per determinare inizialmente la resistenza della plastica, con l'aggiunta del materiale di ritorno è più fragile. Il metodo esterno viene generalmente utilizzato come identificazione preliminare dei rendimenti in plastica. Metodo del test delle prestazioni fisiche: La densità di diversi tipi di materie plastiche è generalmente molto diversa e anche la differenza di densità dello stesso tipo di materie plastiche prima e dopo il riciclaggio sarà abbastanza diversa. Il metodo di densità può essere utilizzato per identificare il rendimento della plastica, ma non può essere utilizzato per giudicare completamente il ritorno in plastica, perché ci saranno molti vuoti o altri difetti nel processo di recupero e riproduzione della plastica. Ad esempio, il processo di rigenerazione di ABS/PC produce molti pori piccoli e il numero di fori aumenta con l'aumento dei tempi di rigenerazione. Per la resistenza all'impatto, la resistenza alla trazione, la resistenza alla compressione, la resistenza alla flessione e altre proprietà di resistenza, con l'aumento del contenuto di plastica, ci sarà una significativa tendenza di riduzione, in particolare la resistenza alla trazione e la resistenza alla flessione diminuiranno ovviamente. La diminuzione di queste proprietà di resistenza è strettamente correlata alla formazione di vuoti e alla diminuzione del difetto e del peso molecolare nel processo di riciclaggio. Pertanto, per l'identificazione del rendimento della plastica, queste proprietà di resistenza delle materie plastiche possono essere testate e se il prodotto contiene riempimento può essere determinato preliminariamente dal confronto. Metodo di dissoluzione: Diverse materie plastiche possono essere identificate dalla solubilità della plastica in diversi solventi organici e è possibile identificare i rendimenti in plastica. Poiché è difficile ottenere un'elevata purezza nel processo di riciclaggio e riutilizzo, ci saranno alcune impurità, con conseguente solubilità dei materiali di bonifica non è buono come quello delle materie prime e ci saranno residui nel processo organico Dissoluzione del solvente. I solventi organici disciolti in plastica comunemente usati sono benzene, xilene, tetraidrofurano, etere, acetone e acido formico. Tuttavia, il metodo di dissoluzione ha grandi limiti, molti prodotti in plastica verranno aggiunti una varietà di riempitivi nel processo di elaborazione, che influisce sul confronto tra il materiale di ritorno e il materiale originale. Pertanto, c'è un grande errore nell'identificazione del ritorno del materiale con metodo di dissoluzione, ma è un metodo più veloce per identificare il tipo di materiale di ritorno in plastica.

Funzionamento della macchina per stampaggio a iniezione orizzontale 1. Controllo dell'avvio Controllare il cavo di alimentazione prima di accendere l'alimentazione, confermare che l'olio idraulico è sufficiente e verifica se l'interruttore ravvicinato della porta di sicurezza è fuori servizio e se l'interruttore della porta di sicurezza è liscio. 2. Installare lo stampo, deve essere gestito manualmente Il dado è abbinato al cerchio fisso della piastra fissa per chiudere la porta di sicurezza e l'interruttore dello stampo viene commutato alla regolazione dell'impostazione dello stampo per eseguire il mado Regola lo stampo in modo che il centro dell'ugello fino all'ugello su e giù, allineamento a sinistra e a destra, dopo il cavallo, lo stampo verrà fissato sulla piastra fissa. Regola la corsa e la velocità del ditale, la corsa del ditale può danneggiare lo stampo quando la corsa è invasa. Quindi all'inizio, devi prepararlo un po 'più corto. 3. Regolare il dispositivo di sicurezza del dado. Funzionamento manuale dell'operazione di stampaggio Passare l'interruttore di selezione operativo in posizione manuale, quindi premere il pulsante Abilita della pompa. Anche la porta di sicurezza a sinistra dovrebbe essere chiusa. L'interruttore di commutazione a dapi nella "modalità stampo", quindi inizia l'azione della modalità die e l'alta tensione è completata. L'ejector passa a "in avanti" e il contatto con l'ugello è completato. Quando l'interruttore di espulsione si interrompe in "espulsione", viene eseguita l'azione di espulsione e la pressione viene convertita dalla pressione di espulsione (primaria) alla pressione secondaria. NOTA: attivare il motore della trasmissione a vite 15 minuti dopo che la temperatura del cilindro di riscaldamento raggiunge la temperatura impostata per evitare danni alla vite. 4. Misurare il tempo di mantenimento della pressione. Accendere l'interruttore della vite alla posizione "rotante" e misurarlo. Accendere l'interruttore di espulsione e tornare indietro nell'eiettore nella posizione appropriata. Dopo aver misurato il tempo di raffreddamento, passare l'interruttore dello stampo in "Modalità aperta". Premere l'interruttore di espulsione per misurare il prodotto finito. 5. Funzionamento automatico dell'operazione di stampaggio Prima dall'operazione manuale, in modo che le condizioni di stampaggio siano stabili e quindi il funzionamento automatico nell'operazione di stampaggio. Prima di inserire l'operazione automatica, impostare ciascun timer e convertire l'interruttore di selezione dell'operazione in "semi-automatico" quando deve essere formato mediante funzionamento automatico. Dopo aver confermato la sicurezza per quattro settimane, chiudere la porta di sicurezza. Quando il dado è chiuso, verrà convertito da una matrice a bassa pressione a un dado ad alta pressione lungo la strada. Quando viene confermata la pressione di chiusura, l'espulso avanza. Dopo aver completato il contatto dell'ugello, inizia l'espulsione e quando viene conteggiato il timer del tempo di eiezione, vengono eseguite l'esozione e la tenuta della pressione. Quando il timer temporale di eiezione raggiunge il tempo prestabilito, inizia a raffreddare e misurare il materiale di iniezione. La vite ruota e si ritira. Quando l'iniezione interrompe il contatto dell'interruttore di prossimità, il dispositivo viene allungato e ritirato. Quando arriva il timer del tempo di raffreddamento, la pressione nel cilindro della muffa chiusa diminuisce e quindi viene eseguita l'azione di apertura della modalità. Dopo aver arrestato il contatto dell'interruttore chiuso, l'azione della modalità di apertura si interrompe. Quindi viene eseguita l'azione di espulsione, quando il prodotto finito viene espulso dal ditale e cade sulla piastra di caduta del prodotto finito. Quando il prodotto finito viene utilizzato per far cadere la piastra, la caduta del prodotto finito può essere rilevata ed entrare all'inizio del ciclo successivo. Nell'operazione meccanica, se si desidera interrompere urgentemente, posizionare immediatamente la "fibbia di arresto di emergenza" vicino al lato del disco operativo o del disco anti-operatorio. 6. Fermare la macchina Quando l'uso della resina è facile da produrre decomposizione termica, fermare prima la fornitura di materiali e sparare tutta la resina nel cilindro di espulsione, al fine di evitare la resina lasciata nel cilindro di espulsione e causare la decomposizione termica. A questo punto, nella prossima operazione dello stampo, la temperatura del cilindro a caldo della resina deve fare attenzione, perché a volte la resina di Melton sarà sparsa. Alla fine dell'operazione e alla fine dell'operazione, al fine di garantire la sicurezza e proteggere i dispositivi elettrici, rimuovere l'alimentazione e pulire la macchina.

Manutenzione e manutenzione del cilindro a vite Si è scoperto che la vite di iniezione funziona ad alta temperatura, alta pressione, coppia meccanica elevata e ambiente ad alta attrito per lungo tempo. I primi fattori sono richiesti dalle condizioni di processo e l'usura causata dall'attrito è inevitabile. In generale, la vite è nitrossa per migliorare la durezza superficiale, cioè per migliorare la resistenza all'usura. Tuttavia, se la causa dell'usura viene ignorata, se non proviamo a ridurre l'usura il più possibile, la vita lavorativa della vite sarà notevolmente ridotta. Ogni tipo di plastica ha un intervallo di temperatura di elaborazione ideale e la temperatura di elaborazione del cilindro dovrebbe essere controllata in modo che sia vicina a questo intervallo di temperatura. Quando la plastica granulare entra nel cilindro dalla tramoggia, raggiungerà prima la sezione di alimentazione e l'attrito secco apparirà inevitabilmente nella sezione di alimentazione. Quando queste materie plastiche non sono abbastanza riscaldate e lo scioglimento è irregolare, è facile causare la parete interna del cilindro e l'usura della superficie della vite per aumentare. Allo stesso modo, nella sezione di compressione e nella sezione di omogeneizzazione, se lo stato di scioglimento della plastica viene disordinato e irregolare, aumenterà anche l'usura. La velocità deve essere regolata correttamente. Perché alcune materie plastiche sono rinforzate, come fibre di vetro, minerali o altri riempitivi. L'attrito di queste sostanze sui materiali metallici è spesso molto maggiore di quello della plastica fusa. Quando si iniettano queste materie plastiche, se vengono realizzate con una velocità elevata, la forza di taglio delle materie plastiche sarà aumentata e il rafforzamento si tradurrà anche in più fibre strappate, che contengono estremità affilate e aumentano notevolmente la forza di usura. Quando i minerali inorganici scivolano ad alta velocità sulla superficie metallica, il loro effetto di raschiatura non è piccolo. Quindi la velocità non dovrebbe essere impostata troppo in alto. 1. Non avviare la macchina quando il cilindro non raggiunge la temperatura preimpostata. Il nuovo riscaldamento elettrico richiede generalmente che la temperatura raggiunga il valore impostato per 30 minuti prima di far funzionare la vite. 2. Se l'arresto è più di mezz'ora alla volta, è meglio chiudere la porta di blanking e pulire il materiale interno del cilindro del materiale e impostare la conservazione del calore 3. Evitare corpi estranei che cadono nel cilindro del materiale per danneggiare la vite e il cilindro. Impedire ai frammenti di metallo e alle varietà di caduta nella tramoggia. Se il materiale riciclato viene elaborato, è necessario aggiungere una tramoggia magnetica per evitare che i chip di ferro entrino nella tramoggia. 4. Quando si utilizza l'anti-salevazione, è necessario assicurarsi che la plastica nel cilindro sia completamente sciolta in modo da non danneggiare le parti del sistema di trasmissione quando si ritira la vite. 5. Evita il minimo, il skidding e altri fenomeni. 6. Quando si utilizzano nuove materie plastiche, gli avanzi del cilindro devono essere puliti. Quando si utilizzano POM, PVC, PA+GF e altri materiali, ridurre il più possibile la degradazione delle materie prime e sciacquare la pulizia con ABS e altri materiali ugelli nel tempo dopo l'arresto. 7. Per evitare la miscelazione di POM e PVC nel cilindro contemporaneamente, la reazione si verificherà a temperatura di fusione, con conseguenti gravi incidenti industriali. 8. Quando la temperatura della plastica fusa è normale, ma si scopre costantemente che la plastica fusa appare nere o scolorimento, il sedile anello inverso della vite (su grembiule, meson) deve essere controllato per danni.

Innanzitutto, cos'è il vapore rotto? Cracking a vapore: il cracking è un difetto comune nei prodotti di plastica, tra cui crepe filamentose, microcrack, top bianco, cracking e traumi causati da maci d'adesiva e matrice di canali di parti, che possono essere divise in cracking di demolizione e cracking applicato in base al tempo di cracking. Il motivo principale è causato da stress e deformazione (principalmente stress residuo, stress esterno e stress e deformazione causati da un ambiente esterno). 2. Come può essere migliorato? 1. Per quanto riguarda i materiali: Uso corretto dell'agente di rilascio, presta attenzione a eliminare spesso la nebbia attaccata alla superficie dello stampo e ad altre sostanze Asciugare completamente il materiale prima dello modellatura e della lavorazione Presta attenzione alla selezione di rivestimenti e diluenti che non si rompono. 2. Processo di stampaggio: Evita di essere coinvolto nell'aria a causa di cattivi mangimi nella fase di plastificazione Sulla base dell'aumento della temperatura di fusione e della temperatura dello stampo per garantire il flusso di fusione, la pressione di iniezione dovrebbe essere ridotta il più possibile. Ridurre la velocità della vite e la velocità di iniezione, rallentare la velocità di fusione che passa attraverso il cancello e adotta lo stampaggio a iniezione a più stadi. Regolare la velocità e la pressione dell'apertura del dado per evitare il rompicapo causato da prodotti a trazione rapidi Evita di rompere ovunque a causa dei segni di saldatura e del degrado delle materie plastiche Lo stress interno viene eliminato e la generazione di fessure viene ridotta ricottura immediatamente dopo la formazione. Se si sono già verificate crepe sulla superficie delle parti di plastica, è possibile considerare il metodo di ricottura per eliminarle. Il trattamento di ricottura rende la parte di plastica completamente riscaldata per circa 1 ora a una temperatura di circa 5 ℃ inferiore alla temperatura di deformazione a caldo della parte di plastica, quindi la raffredda lentamente. È meglio ricottura della parte di plastica incrinata immediatamente dopo la formazione, il che è utile eliminare il cracking. Tuttavia, c'è stress residuo nella fessura e il solvente nel rivestimento può facilmente trasformare la crepa in una fessura.

1. Corpo del serbatoio di pozione: I materiali generalmente usati sono PP, PVC, acciaio inossidabile. Se non è necessario il calore può utilizzare il serbatoio in PVC, la temperatura inferiore a 70 ° C può utilizzare il serbatoio PP, se la temperatura supera i 70 ° C, è necessario utilizzare il serbatoio in acciaio inossidabile, ma il serbatoio elettroplativo non è disponibile un serbatoio in acciaio inossidabile ( Serbatoio metallico 0. Nella placcatura continua, ci sono slot e sotto-slot denominatori. Il serbatoio madre viene utilizzato per la soluzione di elettro -elettorale e il serbatoio del bambino è per la placcatura. Al momento, il groove per bambini e madre sono separati, lo stesso corpo e condividono tre modi. Il design della struttura del serbatoio principale è relativamente semplice, considerando solo fattori come il flusso d'acqua, l'agitazione, il flusso costante, il posizionamento e la distanza tra Yin e Yang. 2. Frame di base di scanalature: Esistono generalmente ripiani di medicina di plastica, ferro angolare, tubo quadrato in acciaio inossidabile, vernice in ferro nero e così via. Per considerare la resistenza alla resistenza e alla corrosione, si consiglia di utilizzare tubi quadrati in acciaio inossidabile. 3. Sistema di ingresso dell'acqua: Generalmente, vengono utilizzate acqua pura e acqua del rubinetto. Le assunzioni di acqua sono fornite su ogni medicina per riempire il livello dell'acqua e pulire la depressione. Al fine di evitare la perdita di tubi per l'acqua o negligenza umana, il serbatoio elettroplante non è dotato di un dispositivo di ingresso dell'acqua. 4. Sistema di drenaggio: Il drenaggio generale deve essere classificato e quindi impostare un sistema di drenaggio. Le acque reflue dell'elettroplaggio continuo terminale sono classificate come liquido acido, liquido alcalino, liquido di nichel, liquido oro, stagno e liquido di piombo, ecc. Si consiglia di utilizzare più di un pollice di tubo per ogni scarico della scanalatura. L'effetto di drenaggio è migliore. Il serbatoio di lavaggio generale è dotato di una singola valvola di scarico e ogni serbatoio di medicina elettroplatante è dotato di una doppia valvola di drenaggio per evitare la negligenza umana drenulneranno il medicinale. Ogni serbatoio d'acqua è fornito con tubi di overflow per evitare che l'acqua piena fluisca verso l'altro serbatoio. 5. Sistema di scarico: Le apparecchiature elettroplate devono avere una tenuta (ovvero una copertura superiore) per avere un effetto di scarico. È disposto uno sbocco di aspirazione nel serbatoio di medicina che produce principalmente gas di scarto e il volume di aspirazione può essere regolato. A causa dell'elevato contenuto di acqua nel gas, è necessario disporre di un dispositivo di drenaggio. Il gas estratto deve anche essere trattato come gas di scarto. : 6. Sistema di riscaldamento elettrico: Poiché il serbatoio di medicina deve essere riscaldato, il sistema di riscaldamento è molto importante. Il sistema di riscaldamento generale è costituito da riscaldatore, sensore di temperatura, sensore a livello di liquido, setter di temperatura, timer, allarme e così via. Man mano che vengono presi in considerazione i problemi di sicurezza, un sistema di interruzione di corrente automatica deve essere installato senza acqua. Il titanio è il materiale più lungo per immergersi nella pozione, ma nel forte lavello di medicina alcalino, in acciaio inossidabile o teflon e altri materiali si consigliano. 7. Sistema di raffreddamento: Esistono metodi di congelamento diretto generale e metodo di congelamento indiretto. Il metodo di congelamento diretto è quello di raffreddare la pozione nel congelatore e questo metodo ha un buon effetto di congelamento. La regola del congelamento indiretto è quella di drenare il tubo dell'acqua di raffreddamento nel serbatoio della pozione ma il tubo dell'acqua congela indirettamente la pozione. Questo metodo ha uno scarso effetto di congelamento ed è difficile liberare la depressione. La modalità di dissipazione del calore del congelatore è il metodo di raffreddamento dell'acqua (con torre d'acqua di raffreddamento) e il metodo di raffreddamento dell'aria (ventola). Se la pozione di stagno può mantenere lo stato a bassa temperatura 24 ore su 24, la pozione non causerà situazione torbida. 8. Sistema di controllo elettronico: Oltre al controllo elettronico del sistema di riscaldamento e raffreddamento sopra, ci sono pompa, filtro, macchina per le scosse, raddrizzatore, trasmissione, forno, soffiante e così via, che di solito sono controllati dalla scatola di controllo di alimentazione. Il raddrizzatore e la trasmissione sono impostati come dispositivo di collegamento. 9. Attrezzatura a raschiatura: Nelle apparecchiature elettroplate continue, i metodi di raschiatura includono raschietto di gomma, spazzola, soffiaggio dell'aria, spugna di assorbimento d'acqua e così via. Tra questi, il metodo di soffiaggio è il migliore, ma il costo è il più alto. Al momento, ci sono generazione di compressori d'aria e generazione di soffianti. La struttura terminale è scarsa (facile da deformarsi) non è adatta per la spazzola e il raschietto, il raschietto in gomma silicone è adatto per il terminale piatto. 10. Sistema di asciugatura: Dopo l'elettroplaggio, le gocce d'acqua sulla superficie terminale devono essere rimosse, altrimenti l'effetto di essiccazione sarà molto scarso. Generalmente, i forni asciutti sono riscaldatore o IR ed essiccati in un ciclo di aria calda. Il forno deve avere un dispositivo di controllo della temperatura. 11. Sistema di scarico: La modalità di scarico generale è orizzontale e verticale. L'area di scarico è dotata di un dispositivo di rotolamento della carta, un interruttore di collegamento e una ruota guida di posizionamento. Se la velocità di produzione è veloce, dovrebbe essere dotata di cablaggio tampone. 12. Sistema di ricezione: Il modo generale di ricevere materiali è orizzontale e verticale. L'area di ricezione deve essere fornita con un dispositivo di trasmissione (alcuni dispositivi di trasmissione speciali non sono nel sistema di ricezione), un dispositivo di conteggio, un interruttore di collegamento, un dispositivo di ricezione, un giradischi di carta, una ruota guida di posizionamento e una connessione buffer se il La velocità di produzione è veloce. 13. Filtro della pompa: Pompa orizzontale generale e pompa verticale, la sua specifica si distingue per potenza HP, maggiore è la potenza, maggiore è la portata, il nucleo del filtro comunemente usato le specifiche sono 1 μ, 5 μ, 10 μ, minore è il numero μ, più piccolo Le particelle filtrabili, migliore è l'effetto di filtrazione. Si consiglia generalmente di utilizzare 1 μ in depressione d'oro, 1 μ nel serbatoio di nichel di palladio e 5 μ centro di filtro in altri e controllare regolarmente ogni settimana. Più lungo è il tempo di filtrazione, migliore è l'effetto, come la filtrazione di 24 ore è la migliore. 14. raddrizzatore: Al momento, ci sono raddrizzatore di silicio controllabile, raddrizzatore elettrocristallo, raddrizzatore a frequenza variabile, raddrizzatore di impulsi e così via. Poiché il grado di onda DC influenzerà l'intervallo di densità corrente, più è il grado di filtro, più ampia sarà la densità di corrente operabile. Di solito, il grado di filtraggio deve essere inferiore al 3%. Tra questi, il raddrizzatore di conversione della frequenza è il migliore e il grado di filtraggio è di circa lo 0,1%. 15. Localizzatore: I metodi comunemente usati nel serbatoio di medicina sono fissi (utilizzati in piena immersione) e regolati (durante la placcatura o considerando la distribuzione corrente), mentre i materiali utilizzati sono acidi-alcali e materie plastiche resistenti al calore, vetro, ceramica, ecc. All'esterno della medicina, l'acciaio inossidabile viene utilizzato principalmente. 16. Yin e anodo: La specifica del filo conduttivo di catodo (anodo) è = = corrente operativa massima / 4 * (numero di linee). Se la corrente è di 100 ampere e ci sono due conduttori, la sezione trasversale del conduttore deve essere di almeno 12,5 millimetri quadrati. L'anodo può essere diviso in anodo solubile e anodo insolubile. L'anodo disciolto viene utilizzato nel supplemento (l'elettroplaggio di metallo comune è comune) e l'anodo insolubile viene usato come anodo ausiliario, come il metallo di nichel come anodo disciolto e cesto in titanio come metallo di nichel, quindi è anodo insolubile. L'elettroplaggio di metalli preziosi di solito utilizza anodi insolubili ed è conduttivo bene. Vengono usati anodi preziosi in metallo insolubile (come platino). Il catodo si riferisce generalmente alle parti di placcatura, ma la testa conduttiva del catodo per le parti del catodo conduttivo qui descritte, la testa conduttiva del catodo generale utilizza la lega di rame o il materiale in acciaio inossidabile, deve considerare conduttiva, resistenza alla corrosione, funzionamento, costo, prima che il materiale possa essere determinato. Tuttavia, il contatto tra la testa conduttiva del catodo e le parti di placcatura deve essere buono e più piccolo è l'attrito, meglio è. 17. agitatore: Al fine di promuovere l'efficienza dell'elettroplazione, aumentare l'uniformità dell'elettroplazione e aumentare la densità di corrente, è necessario rafforzare l'effetto di agitazione. Generalmente, ci sono un forte agitazione a flusso, agitazione catodica commovente, agitazione ad ultrasuoni, agitazione d'aria e così via.

Quando la cavità dello stampo non viene riempita, la pressione di iniezione (letta dall'indicatore di pressione) è molto bassa, perché la resistenza al flusso di fusione nell'ugello, il corridore e la cavità dello stampo può essere superata. Questo continua fino a quando la cavità è riempita con il 100%. Il controllo della pressione della macchina per stampaggio a iniezione è solo il controllo della pressione superiore. Se la pressione di una sezione di iniezione è impostata su 90 bar, significa solo che la pressione in questa sezione non può superare i 90 bar, ma quale pressione inferiore a 90 bar è determinata dalla resistenza alla fusione. Questa pressione può essere letta dal manometro al momento dell'iniezione. Pertanto, prima che la cavità venga riempita, la macchina per stampaggio a iniezione non può essere controllata dalla pressione, ma può essere controllata solo per velocità. La pressione deriva dalla resistenza, ma la resistenza non è controllata dalle macchine per lo stampaggio a iniezione. La stabilità del prodotto di iniezione è strettamente correlata alla stabilità della velocità di iniezione. L'iniezione a circuito completo ha lo scopo di raggiungere il tasso di iniezione specificato per ciascuna iniezione. Per l'impostazione della pressione della sezione di iniezione, utilizzare la pressione del sistema, che è la massima pressione come 140 bar o 160 bar. C'è una pressione sufficiente per garantire che l'iniezione possa controllare efficacemente la velocità. Poiché la cavità dello stampo non è piena, l'impostazione ad alta pressione non sarà la ragione del bordo peloso. Riempire la cavità dello stampo non significa che il processo di iniezione sia finito, ma anche estrusione. In effetti, il più diverso tra l'iniezione e altri metodi di stampaggio è la pressione di iniezione estremamente elevata. Questa pressione è generalmente tra 1000 e 2000 bar. Sai, nella parte inferiore dell'abisso più profondo sulla Terra, la pressione dell'acqua è inferiore a 2000 bar. L'estrusione è prodotta dalla compressione dello scioglimento e dall'iniezione continua di vite. Può anche essere visto come un riempimento super pieno. Alcuni punti percentuali di scioglimento equivalenti al volume della cavità dello stampo vengono schiacciati dopo che la cavità è riempita, in modo che la pressione aumenti bruscamente. La sezione di estrusione è in realtà l'ultima fase dell'iniezione, solo la sezione di estrusione deve controllare la pressione di iniezione, fissare un limite superiore per prevenire l'emergere di bordi dei capelli. Quando l'estrusione è finita, gira per tenere la pressione. L'effetto della pressione di trattenuta La funzione di trattenere la pressione è quella di mantenere una pressione quando si scioglie il raffreddamento o il restringimento della cura, continua a iniettare la fusione per riempire lo spazio di restringimento e ridurre o evitare il verificarsi di rientro. La pressione di impostazione della sezione di tenuta della pressione non deve superare la pressione impostata della sezione di estrusione, altrimenti il ​​bordo della lana può essere prodotto nella sezione di tenuta della pressione. La pressione della pressione di più stadi diminuisce in ogni fase, mentre la riduzione ideale è il declino graduale lineare e il declino non di classe, quindi è necessario soddisfare le esigenze effettive della contrazione graduale. A causa del lento restringimento, anche la velocità della vite è lenta, il 2% della velocità è sufficiente. Il risparmio energetico della macchina per lo stampaggio a iniezione consiste principalmente per ridurre la portata della pompa a circa il 3% quando si mantiene la pressione e la portata è sempre del 100% del rapporto di pompa quantitativo, che consente di risparmiare il 97%. Più è lungo il tempo di tensione di tensione (lo spessore della parete è sovradimensionato), maggiore è il consumo di energia verrà salvato. Da questo, possiamo solo controllare la pressione e non possiamo controllare la portata, poiché il restringimento non è controllato dalla macchina per lo stampaggio a iniezione. Questo è l'opposto della parte precedente dell'iniezione.

Lo stampaggio di inserimento (stampaggio di inserto) si riferisce al metodo di modanatura in cui la resina viene iniettata nello stampo dopo che l'inserto di materiale diverso pre-preparato viene caricato nello stampo e il materiale fuso viene unita e curata con l'inserto per formare un prodotto integrato . Lo stampaggio per outing si riferisce al processo di stampaggio iniezione in cui una parte di una piastra metallica è incorporata. I due metodi di stampaggio sopra sono essenzialmente gli stessi e le loro caratteristiche sono le seguenti. 1. La combinazione di facile formabilità, flessione e rigidità metallica, resistenza e resistenza al calore può essere utilizzata per realizzare prodotti integrati in plastica in metallo complessi e squisiti. 2. In particolare, la combinazione di isolamento della resina e conducibilità del metallo può soddisfare la funzione di base dei prodotti elettrici. 3. La combinazione di pre-Molding di inserti multipli rende la combinazione post-ingegneria della combinazione di unità di prodotto più ragionevole. 4. I prodotti intarsio non si limitano a metallo, ma anche tessuti, carta, filo, plastica, vetro, legno, anello di filo, parti elettriche e così via. 5. Per prodotti rigidi di stampaggio e prodotti elastici flessibili sulla guarnizione della tenuta in gomma, il complesso funzionamento dell'anello di tenuta può essere salvato dopo che il prodotto integrato è stato realizzato mediante modanatura a iniezione sulla matrice, il che rende più facile la combinazione automatica del processo successivo. 6. Poiché è l'articolazione tra il materiale fuso e l'inserto metallico, rispetto al metodo di pressione, il divario tra l'inserto metallico può essere progettato più stretto e l'affidabilità del prodotto composito è maggiore. 7. Selezionare le condizioni di resina e stampaggio appropriate, ovvero per i prodotti che sono facili da danneggiare (come vetro, bobine, parti elettriche, ecc.), La resina può anche essere sigillata e fissata. 8. Selezionare la struttura dello stampo appropriata, l'intarsio può anche essere completamente sigillato nella resina. 9. Dopo essersi formata l'inserto, dopo che il foro del nucleo è stato rimosso, è possibile realizzare anche il prodotto con scanalatura cave. 10. Con la combinazione di macchina da stampaggio in iniezione verticale, manipolatore, dispositivo di assemblaggio di inserisci e così via, la maggior parte dell'inserto che forma l'ingegneria può realizzare una produzione automatica.

La plastica trasparente a causa di elevata trasmissione, i requisiti inevitabili per i prodotti di plastica di qualità severi, non possono avere marcature, stomi, bianco. Fog Halo, macchie nere, scolorimento, scarsa lucentezza e altri difetti, quindi nell'intero processo di stampaggio di iniezione su materie prime, attrezzature. La muffa e persino il design del prodotto devono prestare grande attenzione e presentare requisiti rigorosi o addirittura speciali. In secondo luogo, poiché le materie plastiche trasparenti sono per lo più un elevato punto di fusione e una scarsa fluidità, al fine di garantire la qualità della superficie dei prodotti, è spesso necessario apportare sottili regolazioni nei parametri di processo come alta temperatura della macchina, pressione di iniezione, velocità di iniezione, ecc. , in modo che la plastica a iniezione possa essere riempita con muffa e non produca sollecitazioni interne e causino deformazione e cracking del prodotto. Pertanto, dalla preparazione delle materie prime, i requisiti dell'attrezzatura e dello stampo, il processo di stampaggio a iniezione e il trattamento delle materie prime del prodotto devono essere gestiti rigorosamente. 1. Preparazione e asciugatura del materiale a causa dell'inclusione di eventuali impurità nella plastica, può influire sulla trasparenza del prodotto, quindi è facile da conservare e trasportare. Durante il processo di alimentazione, è necessario prestare attenzione alla tenuta per garantire che le materie prime siano pulite. In particolare, la materia prima contiene acqua, che farà deteriorare la materia prima dopo il riscaldamento, quindi deve essere essiccata e quando lo stampaggio a iniezione, l'alimentazione deve utilizzare una tramoggia a secco. Va anche notato che durante il processo di essiccazione, l'aria di input dovrebbe essere preferibilmente filtrata e disumificata per garantire che le materie prime non vengano contaminate. Il suo processo di asciugatura come il processo di essiccazione della plastica trasparente: temperatura di trasmissione del materiale (° C) Tempo di essiccazione (H) Spessore strato di materiale (mm) osserva PMMA70 ~ 802 ~ 430 ~ 40pc120 ~ 130> 6 <30 Adottare PET140 di asciugatura dell'aria calda PET140 ~ 1803 ~ 4 Adottare un dispositivo di alimentazione di asciugatura continua 2. La pulizia del cilindro, della vite e dei suoi accessori per prevenire l'inquinamento delle materie prime e l'esistenza di vecchi materiali o impurità nella vite e negli accessori affondati, in particolare l'esistenza di resina con scarsa stabilità termica, in modo che venga utilizzato l'agente per la pulizia delle viti per pulire Ogni pezzo prima e dopo l'uso, in modo che non debba essere bloccato con impurità. Quando non c'è agente di pulizia a vite, PE, PS e altre resine possono essere utilizzate per pulire la vite. Quando l'arresto temporaneo, al fine di impedire alle materie prime di rimanere ad alta temperatura per lungo tempo e causare la caduta, l'asciugatrice e la temperatura del cilindro dovrebbero essere ridotti, come PC, PMMA e altra temperatura del cilindro dovrebbero essere ridotti a meno di 160 ℃ . (La temperatura della tramoggia dovrebbe essere ridotta a meno di 100 ℃ per PC) In terzo luogo, i problemi che dovrebbero essere prestati attenzione alla progettazione del dado (incluso la progettazione del prodotto) al fine di prevenire uno scarso flusso di ritorno o un raffreddamento irregolare causato da scarso modanatura in plastica, con conseguente difetti superficiali e deterioramento, generalmente nella progettazione del dado, dovremmo pagare attenzione ai seguenti punti. A = Lo spessore della parete dovrebbe essere il più uniforme possibile e il pen B = il componente di transizione dovrebbe essere graduale. Transizione regolare per prevenire gli angoli affilati. Generazione del bordo acuto, in particolare i prodotti PC non devono avere un gap C = gate. Il canale di flusso è il più ampio e spesso possibile e la posizione del gate dovrebbe essere impostata in base al processo di condensazione del restringimento e, se necessario, dovrebbe essere aggiunto il pozzo del materiale freddo. D = La superficie della matrice dovrebbe essere liscia e bassa rugosità (preferibilmente inferiore a 0,8) E = fori di scarico. Il serbatoio deve essere sufficiente per drenare il gas dall'aria e sciogliersi in tempo F = Oltre al PET, lo spessore della parete non deve essere troppo sottile, generalmente non inferiore a LMM.