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¡Únase a Ningbo Haijing Plastic Machinery en CHINAPLAS 2026! ¡Buenas noticias! Ningbo Haijing Plastic Machinery Co., Ltd. se complace en exponer en CHINAPLAS 2026, la feria comercial de caucho y plástico más grande y líder mundial de Asia. Fecha: 21 al 24 de abril de 2026 Lugar: Centro Nacional de Convenciones y Exposiciones (Hongqiao), Shanghai Stand: 2.1F121 Contacto: Mandy Chen +86 159 5748 6432 (wechat y whatsapp) Lo que mostraremos - Máquinas de moldeo por inyección que ahorran energía - Modelos verticales horizontales de alta precisión y máquina de doble color - Máquinas especiales para soluciones médicas, de embalaje, automotrices y personalizadas. - Rendimiento inteligente y estable con certificaciones CE e ISO9001 ¿Por qué visitarnos? ✅ Más de 20 años de experiencia en la fabricación de maquinaria de plástico. ✅ Soluciones personalizadas para clientes globales ✅ Precios competitivos y servicio posventa confiable ✅ Demostraciones en vivo y charlas técnicas con nuestros ingenieros ¡Conozca a nuestro equipo, explore innovaciones y analice sus necesidades de producción! Esperamos conectarnos con socios de todo el mundo. ¡Nos vemos en Shangai!

El monitoreo de la estabilidad del proceso es un aspecto crucial de cualquier operación, lo que garantiza que los problemas potenciales se identifiquen desde el principio y se tomen medidas apropiadas para evitar cualquier impacto negativo en el proceso general. Al monitorear la estabilidad de un proceso, las organizaciones pueden abordar de manera proactiva las desviaciones o anormalidades antes de que se conviertan en problemas importantes. El monitoreo de la estabilidad del proceso implica el seguimiento continuo y el análisis de los indicadores clave de rendimiento para identificar tendencias, patrones y anomalías que pueden indicar problemas potenciales. Al establecer alertas y umbrales, las organizaciones pueden recibir señales de advertencia temprana cuando ciertos parámetros se desvían de las normas esperadas, lo que les permite intervenir y hacer los ajustes necesarios antes de que sea demasiado tarde. Uno de los beneficios clave del monitoreo de la estabilidad del proceso es la capacidad de detectar problemas desde el principio y evitar que se conviertan en problemas más grandes. Al identificar y abordar posibles problemas en una etapa temprana, las organizaciones pueden minimizar el tiempo de inactividad, reducir el desperdicio y mejorar la eficiencia general. Además de identificar posibles problemas, el monitoreo de la estabilidad del proceso también permite a las organizaciones rastrear el rendimiento con el tiempo y tomar decisiones basadas en datos para optimizar los procesos y mejorar el rendimiento general. Al analizar datos y tendencias históricas, las organizaciones pueden identificar áreas para mejorar e implementar intervenciones específicas para impulsar la mejora continua. Además, el monitoreo de la estabilidad del proceso también puede ayudar a las organizaciones a cumplir con los requisitos reglamentarios y garantizar el cumplimiento de los estándares de la industria. Al monitorear los indicadores clave de rendimiento y garantizar que los procesos sean estables y consistentes, las organizaciones pueden demostrar su compromiso con la calidad y el cumplimiento, reduciendo el riesgo de multas, sanciones y daños a la reputación. En general, el monitoreo de la estabilidad del proceso es una herramienta crítica para las organizaciones que buscan optimizar sus operaciones, mejorar la eficiencia y mitigar los riesgos. Al encontrar problemas potenciales, emitir señales de alerta temprana e intervenir temprano, las organizaciones pueden garantizar que sus procesos funcionen sin problemas y efectivamente, lo que finalmente conduce a mejores resultados tanto para la organización como para sus partes interesadas.

Estimados clientes valiosos, a medida que se acerca el festival de outumnia de mediados de ese, nos gustaría informarle que nuestra empresa estará cerrada para las vacaciones del 15 de septiembre al 17 de septiembre. Sin embargo, tendremos un equipo de personal dedicado en servicio para garantizar que cualquier asunto urgente sea atendido de inmediato. Que la luna llena te traiga a ti y a tu familia buena fortuna y felicidad. Sinceramente, tuyo ningbo haijing maquinaria de plástico co., Ltd.

Según los datos publicados por la Oficina Nacional de Estadísticas, la producción de productos plásticos en China en julio fue de 6.319 millones de toneladas, una disminución interanual del 4.6%. De enero a julio, la producción de productos de plástico fue de 42.012 millones de toneladas, una disminución acumulativa del 0.3%

Haijing con más de 20 años de experiencia en la industria, la compañía ha establecido una sólida reputación por ofrecer máquinas de alta calidad que satisfacen las diversas necesidades de sus clientes. En 2024, Haijing mostrará sus últimas innovaciones y tecnologías en la exposición Chinaplas. Chinaplas es uno de los plásticos y ferias de caucho más grandes e influyentes del mundo, atrayendo a miles de expositores y visitantes de todo el mundo. En la exposición, Haijing presentará sus máquinas de moldeo por inyección de plástico de doble color, que están diseñadas para atender a diversas industrias como automotriz, envasado, electrónica y médica. Estas máquinas son conocidas por su precisión, eficiencia y confiabilidad, lo que las convierte en la opción preferida para muchos fabricantes. Uno de los aspectos más destacados del stand 5.1G12 de Haijing en Chinaplas será sus máquinas avanzadas de moldeo por inyección servohidráulica. Estas máquinas están equipadas con tecnología de última generación que permite un control preciso del proceso de inyección, lo que resulta en productos terminados de alta calidad y de alta calidad. El sistema servohidráulico también ayuda a reducir el consumo de energía, lo que lo convierte en una opción ecológica para los fabricantes. Además de las máquinas de moldeo por inyección, Haijing también exhibirá su equipo auxiliar, como robots y sistemas de automatización. Estos equipos están diseñados para mejorar la eficiencia y la productividad del proceso de moldeo por inyección, lo que permite a los fabricantes racionalizar sus operaciones y reducir los costos. Además, Haijing presentará sus soluciones de fabricación inteligentes en la exposición. Estas soluciones aprovechan el poder de la inteligencia artificial y el análisis de datos para optimizar los procesos de producción y mejorar el rendimiento general de la fabricación. Con las soluciones de fabricación inteligentes de Haijing, los fabricantes pueden lograr una mayor eficiencia operativa, reducir el tiempo de inactividad y mejorar la calidad del producto. Los visitantes del stand de Haijing en Chinaplas tendrán la oportunidad de aprender más sobre los productos y tecnologías de la compañía a través de demostraciones en vivo y exhibiciones interactivas. Bienvenido a nuestro stand: 5.1G12!

Hoy es el Día de Acción de Gracias en China. Es unas vacaciones creadas por el pueblo estadounidense, y también es una fiesta para que la familia estadounidense se reúna. Al principio, no había una fecha fija para el Día de Acción de Gracias, y fue decidida por cada estado de forma ad hoc. No fue sino hasta 1863, después de la independencia de los Estados Unidos, que el presidente Lincoln declaró el Día de Acción de Gracias unas vacaciones nacionales. [1] En 1941, el Congreso de los Estados Unidos designó oficialmente el cuarto jueves de noviembre como Día de Acción de Gracias. La fiesta de Acción de Gracias generalmente dura de jueves a domingo. En 1879, el parlamento canadiense declaró que el 6 de noviembre era el Día de Acción de Gracias y un feriado nacional. En los años siguientes, la fecha de Acción de Gracias cambió varias veces, hasta el 31 de enero de 1957, el Parlamento de Canadá declaró el segundo lunes de octubre como el Día de Acción de Gracias cada año. Además de los Estados Unidos, Canadá, Egipto, Grecia y otros países del mundo tienen su propio Día de Acción de Gracias único, pero el Reino Unido, Francia y otros países europeos están aislados del Día de Acción de Gracias. Algunos estudiosos también propusieron el establecimiento de un "Día de Acción de Gracias chino" para promover la cultura tradicional.

Exposición de caucho y plástica de México en noviembre

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VEN A VISITAR Carta de invitación de Chinaplas 2023 Fecha: 2023.4.17 ~ 4.20 Agregar: swecc, shenzhen Número de cabina: 10d51 Tel: 0086057462516518

Muchos mohos, especialmente termoplásticos para la ingeniería de moldeo, operan a temperaturas relativamente altas, como 80 grados Celsius o 176 grados Fahrenheit. Si el molde no está aislado, el calor perdido en el aire y la máquina de moldeo por inyección puede ser fácilmente tanto como el cilindro de inyección. Por lo tanto, el molde debe aislarse con un tablero de esqueleto y, si es posible, la superficie del molde debe aislarse. Si considera usar un molde de corredor caliente, intente reducir el intercambio de calor entre la porción de corredor caliente y la parte moldeada enfriada. Este método reduce la pérdida de energía y el tiempo de calentamiento. ¿Cuáles son los efectos de la temperatura del moho en el moldeo por inyección? La temperatura del molde es la variable más importante en el moldeo por inyección. No importa qué tipo de plástico se inyecte, es necesario asegurarse de que se forme la humedad básica de la superficie del molde. Una superficie de moho caliente mantiene el líquido de la superficie de plástico durante mucho tiempo, lo suficiente como para acumular presión en la cavidad. Si la cavidad se llena y la presión de la cavidad presiona el plástico blando contra el metal antes de que la piel congelada se endurezca, entonces la reproducción de la superficie de la cavidad es alta. Por otro lado, si se suspende el plástico que ingresa a la cavidad a baja presión, sin importar cuán corto, entonces su ligero contacto con el metal causará una mancha, a veces denominada mancha de puerta. Para cada tipo de parte de plástico y plástico, existe un límite de temperatura de la superficie del moho más allá del cual pueden ocurrir uno o más efectos adversos (por ejemplo, los componentes pueden derramarse de las rebabas). Las temperaturas más altas del moho significan menos resistencia al flujo. En muchas máquinas de moldeo de inyección, esto naturalmente significa un flujo más rápido a través de la puerta y la cavidad, porque la válvula de control de flujo de moldeo por inyección utilizada no corrige este cambio, y el llenado más rápido provoca una presión efectiva más alta en el corredor y la cavidad, lo que puede provocar desbordamiento Bordes crudos. Dado que la cavidad del moho más caliente no congela el plástico que ingresa al área de desbordamiento antes de que se acumule la alta presión, la fusión puede desbordarse (el borde crudo) alrededor de la varilla del eyector y derramar el espacio entre las líneas divisorias. Esto indica la necesidad de un buen control de la tasa de inyección, y algunos programadores de control de flujo modernos pueden hacerlo. En general, el aumento de la temperatura del moho reducirá la capa de condensación del plástico en la cavidad, lo que facilita que el material fundido fluya en la cavidad, obteniendo así un mayor peso parte y una mejor calidad de la superficie. Al mismo tiempo, el aumento de la temperatura del moho también aumentará la resistencia a la tracción de las piezas.

Razón 1. Es hora de mantener el molde abierto 2. Inestabilidad de presión 3. La temperatura del barril no es consistente 4. Inconsistencia de temperatura del molde 5. Inestabilidad de la alimentación Medidas correspondientes 1. Mantenga el molde de tiempo abierto: Mantener tiempos de ciclo fijos para diferentes longitudes de tiempo utilizando un temporizador de apertura de troquel 2. Inestabilidad de presión: Mantener suficiente presión para mantener la descarga consistente Verifique el sistema de presión para detectar fugas de aceite 3. La temperatura del barril es inconsistente: Verifique el sistema de control de temperatura para mantener el funcionamiento normal Use el mejor sistema de control de temperatura Verifique el voltaje y estabilizarlo Asegúrese de que el calentador funcione correctamente Antes de que se agregue el material a la tolva, la temperatura de cada barril de material debe mantenerse al mismo nivel La cantidad de material en la parte delantera del émbolo debe mantenerse de manera consistente La máquina debe mantenerse en una condición equilibrada 4. La temperatura del molde es inconsistente: Usando un controlador de temperatura del molde Debe haber un canal adecuado en el molde El molde debe tener un tubo de escape adecuado Por lo general, la tubería de agua en el molde debe tener una conexión adecuada 5. Alimentación inestable: Verifique el mecanismo de alimentación

En el proceso de moldeo por inyección, ¿cómo debe coincidir la válvula de retraso y la velocidad? Echemos un vistazo a este caso hoy. Este producto es un parachoques trasero del automóvil, tiene mucha puerta, que usa válvula de secuencia tardía para disparar pegamento, este producto tiene nueve puertas, desde la mitad, y luego hasta los dos lados de la fila de 4, este producto es propenso Para muchos problemas, como el grano de la piel del tigre, el patrón de flujo, el patrón de aire, el problema del tamaño, hoy de las que no hablan las preguntas, solo hablamos de un problema de tambor. Después de que este producto rociará pintura, pero después de la pintura encontrará un problema es la bolsa de batería, la superficie es como la bolsa de tambor de la cresta de campo, y luego descubrimos que esta es la razón. Esta es una bolsa de batería en el cruce de dos corrientes diferentes de material, por lo que podría preguntar, si es una sala de retraso, ¿cómo puede haber una línea de conexión? Sí, la válvula de retraso no está conectada a la línea, la válvula media se abre primero, la segunda válvula se abre más tarde, cuando el material de la primera válvula llega aquí, se pasa la segunda aguja de la válvula, la segunda aguja de la válvula se abre nuevamente , y luego, el tercero es el cuarto. La posición del tambor ocurre en el área del borde, es decir, después de que se abre la última aguja de la válvula, y el material en el frente formará una línea de unión en el centro, no en la superficie, sino en la línea combinada de la línea de combinación de la línea de combinación de la línea combinada de la línea de combinación Corazón, esta línea de combinación tendrá un tambor en la superficie, entonces, ¿qué pasa con este tambor? Imagen Este método no es lo mismo que el ajuste de otros productos convencionales. Usamos un proceso de moldeo por inyección pura. Específicamente, para resolver el problema del tambor, el núcleo de su solución es reducir la velocidad del pegamento. Para la vecindad de los defectos del tambor, debemos reducir la velocidad de la inyección de pegamento, específicamente, todo el producto, si hay una bolsa de batería, es en la segunda mitad. En la primera mitad, no es fácil tener defectos de batería, y nuestra velocidad también es más alta. En términos generales, como este material PP PP, el grosor de la pared es de aproximadamente 2.7 a 3.0 grados, entonces la temperatura de nuestro molde es de aproximadamente 20 a 30 grados, la temperatura del material es de 230 grados, es decir, la velocidad de disparo está en el primer 70 por ciento, Desde aquí hasta aquí el 70 por ciento, nuestra velocidad de tiro se controla al 30 por ciento ≤ 40 por ciento. Cuando se trata del lugar donde el abultamiento es fácil de aparecer en la segunda mitad, la velocidad de disparo se controlará entre 5% y 10%. Si el tambor es más severo, la velocidad debe ser más baja, por ejemplo, el 5%. Si el tambor no es fuerte, la velocidad de tiro puede ser más alta, por ejemplo, es decir, el 10% de la velocidad de disparo, de modo que el defecto del tambor se puede aliviar con la baja velocidad de disparo.

Método de apariencia: La identificación de la apariencia es principalmente a través de la visión, el tacto, el olor, etc. para observar las características de apariencia de los productos de plástico, como la forma, la transparencia, el color, el brillo, la dureza, etc. El plástico después del proceso de reciclaje y reprocesamiento, color, brillo, resistencia, etc. cambiará, ningún color de retorno generalmente será más transparente, mezclado con productos de retorno reducirá la transparencia; El brillo del material de retorno es pobre; El personal de moldeo por inyección antiguo experimentado puede usar la mordedura de dientes para determinar inicialmente la resistencia del plástico, con la adición del material de retorno es más frágil. El método externo se usa generalmente como una identificación preliminar de los retornos de plástico. Método de prueba de rendimiento físico: La densidad de diferentes tipos de plásticos suele ser bastante diferente, y la diferencia de densidad del mismo tipo de plásticos antes y después del reciclaje también será bastante diferente. El método de densidad se puede usar para identificar el retorno de plástico, pero no se puede usar para juzgar el retorno de plástico por completo, porque habrá muchos vacíos u otros defectos en el proceso de recuperación y reproducción de plástico. Por ejemplo, el proceso de regeneración de ABS/PC produce muchos poros pequeños, y el número de agujeros aumenta con el aumento de los tiempos de regeneración. Para la resistencia al impacto, la resistencia a la tracción, la resistencia a la compresión, la resistencia a la flexión y otras propiedades de resistencia, con el aumento del contenido de plástico, habrá una tendencia de disminución significativa, especialmente la resistencia a la tracción y la resistencia a la flexión disminuirá obviamente. La disminución de estas propiedades de resistencia está estrechamente relacionada con la formación de vacíos y la disminución de defectos y peso molecular en el proceso de reciclaje. Por lo tanto, para la identificación del retorno de plástico, estas propiedades de resistencia de los plásticos se pueden probar, y si el producto contiene relleno se puede determinar preliminarmente mediante comparación. Método de disolución: Se pueden identificar diferentes plásticos por la solubilidad de los plásticos en diferentes solventes orgánicos, y también se pueden identificar rendimientos de plástico. Debido a que es difícil lograr una alta pureza en el proceso de reciclaje y reutilización, habrá algunas impurezas, lo que dará como resultado que la solubilidad de los materiales recuperados no sea tan buena como la de las materias primas, y habrá residuos en el proceso de orgánico disolución solvente. Los solventes orgánicos disueltos de plástico comúnmente usados ​​son benceno, xileno, tetrahidrofurano, éter, acetona y ácido fórmico. Sin embargo, el método de disolución tiene grandes limitaciones, se agregarán muchos productos de plástico una variedad de rellenos en el proceso de procesamiento, lo que afecta la comparación entre el material de retorno y el material original. Por lo tanto, hay un gran error en la identificación del retorno del material por método de disolución, pero es un método más rápido para identificar el tipo de material de retorno de plástico.

Operación de la máquina de moldeo por inyección horizontal 1. Verificación de arranque Verifique el cable de alimentación antes de encender la fuente de alimentación, confirme que el aceite hidráulico es suficiente y verifique si el interruptor de cierre de la puerta de seguridad está fuera de servicio y si el interruptor de la puerta de seguridad es suave. 2. Instale el molde, debe operarse manualmente El dado coincide con el círculo fijo de la placa fija para cerrar la puerta de seguridad, y el interruptor del molde se cambia al ajuste de ajuste del molde para llevar a cabo la matriz. Ajuste el molde para que el centro de la boquilla hasta la boquilla hacia arriba y hacia abajo, alineación izquierda y derecha, después del caballo, el molde se fijará en la placa fija. Ajuste el trazo y la velocidad del dedal, el trazo del dedal puede dañar el molde cuando la carrera es invadida. Entonces, al principio, tienes que configurarlo un poco más corto. 3. Ajuste el dispositivo de seguridad del dado. Operación manual de operación de moldeo Cambie el interruptor de selección de operación a la posición manual y luego presione el botón de habilitación de la bomba. La puerta de seguridad a la izquierda también debe estar cerrada. El interruptor de conmutación de die cambia al "Modo Die", luego comienza la acción del modo Die y se completa el alto voltaje. El eyector cambia a "avance" y se completa el contacto de la boquilla. Cuando el interruptor de eyector se cambia a "expulsar", se lleva a cabo la acción de eyección y la presión se convierte de la presión de expulsión (primaria) a la presión secundaria. Nota: Encienda el motor de accionamiento del tornillo 15 minutos después de que la temperatura del cilindro de calentamiento alcanza la temperatura establecida para evitar daños al tornillo. 4. Mida el tiempo de retención de la presión. Cambie el interruptor del tornillo a la posición "giratoria" y mídalo. Cambie el interruptor del eyector y respalde el eyector a la posición apropiada. Después de medir el tiempo de enfriamiento, cambie el interruptor de molde al "modo abierto". Presione el interruptor de eyección para medir el producto terminado. 5. Operación automática de la operación de moldeo Primero desde la operación manual, de modo que las condiciones de moldeo sean estables y luego la operación automática en la operación de moldeo. Antes de ingresar la operación automática, configure cada temporizador y convierta el interruptor de selección de operación a "semiautomático" cuando se forme por operación automática. Después de confirmar la seguridad durante cuatro semanas, cierre la puerta de seguridad. Cuando se cierra el dado, se convertirá de dado de baja presión a un dado de alta presión en el camino. Cuando se confirma la presión de cierre, el eyector avanza. Una vez que se completa el contacto de la boquilla, comienza la expulsión y cuando se cuenta el temporizador de tiempo de expulsión, se llevan a cabo la exposición de expulsión y presión. Cuando el temporizador de tiempo de expulsión alcanza el tiempo establecido, comienza a enfriarse y medir el material de inyección. El tornillo gira y se retira. Cuando la inyección detiene el contacto del interruptor de proximidad, el dispositivo se estira y se retira. Cuando llega el temporizador de tiempo de enfriamiento, la presión en el cilindro de moho cerrado cae y luego se lleva a cabo la acción de apertura del modo. Después de que se detiene el contacto de interruptor de cierre, la acción del modo de apertura se detiene. Luego se lleva a cabo la acción de expulsión, momento en el que el producto terminado se expulsa del dedal y cae sobre la placa que cae del producto terminado. Cuando el producto terminado se usa para soltar la placa, se puede detectar la caída del producto terminado y ingresar al comienzo del siguiente ciclo. En la operación mecánica, si desea detener con urgencia, coloque inmediatamente la "hebilla de parada de emergencia" al lado del disco operativo o el disco anti-operador. 6. Detén la máquina Cuando el uso de la resina es fácil de producir descomposición térmica, primero detenga el suministro de materiales y dispare toda la resina en el cilindro de expulsión, para evitar la resina que queda en el cilindro del eyector y causar descomposición térmica. En este punto, en la siguiente operación del molde, la temperatura del cilindro caliente de resina debe tener cuidado, porque a veces la resina Melton se dispersa. Al final de la operación y al final de la operación, para garantizar la seguridad y proteger los dispositivos eléctricos, retire la fuente de alimentación y limpie la máquina.

Mantenimiento y mantenimiento del cilindro de tornillo Se encuentra que el tornillo de inyección funciona a alta temperatura, alta presión, alto par mecánico y un entorno de alta fricción durante mucho tiempo. Los primeros factores son requeridos por las condiciones del proceso, y el desgaste causado por la fricción es inevitable. En general, el tornillo está nitrurado para mejorar la dureza de la superficie, es decir, para mejorar la resistencia al desgaste. Sin embargo, si se ignora la causa del desgaste, si no intentamos reducir el desgaste tanto como sea posible, la vida laboral del tornillo se reducirá considerablemente. Cada tipo de plástico tiene un rango de temperatura de procesamiento ideal, y la temperatura de procesamiento del cilindro debe controlarse para que esté cerca de este rango de temperatura. Cuando el plástico granular ingrese al cilindro desde la tolva, primero llegará a la sección de alimentación, y la fricción seca aparecerá inevitablemente en la sección de alimentación. Cuando estos plásticos no se calientan lo suficiente y la fusión es desigual, es fácil hacer que la pared interna del cilindro y el desgaste de la superficie del tornillo aumente. Del mismo modo, en la sección de compresión y la sección de homogeneización, si el estado de fusión del plástico es desordenado y desigual, el desgaste también aumentará. La velocidad debe ajustarse correctamente. Porque algunos plásticos están reforzados, como fibra de vidrio, minerales u otros rellenos. La fricción de estas sustancias en materiales metálicos es a menudo mucho mayor que la de los plásticos fundidos. Al inyectar estos plásticos, si se hacen con alta velocidad, se incrementará la fuerza de corte de los plásticos, y el fortalecimiento también dará como resultado más fibras rotas, que contienen extremos afilados y aumentarán en gran medida la fuerza de desgaste. Cuando los minerales inorgánicos se deslizan a alta velocidad en la superficie del metal, su efecto de raspado no es pequeño. Por lo tanto, la velocidad no debe establecerse demasiado. 1. No inicie la máquina cuando el cilindro no alcance la temperatura preestablecida. La nueva calefacción eléctrica generalmente requiere que la temperatura alcance el valor establecido durante 30 minutos antes de operar el tornillo. 2. Si el apagado es más de media hora a la vez, es mejor cerrar el puerto de blanking y limpiar el material interno del cilindro del material, y establecer la preservación del calor 3. Evite los cuerpos extraños que caen en el cilindro del material para dañar el tornillo y el cilindro. Evite que los fragmentos de metal y los desnudos caigan en la tolva. Si se procesa el material reciclado, se debe agregar una tolva magnética para evitar que las astillas de hierro ingresen a la tolva. 4. Al usar anti-salivación, es necesario asegurarse de que el plástico en el cilindro se derrita por completo para no dañar las partes del sistema de transmisión cuando el tornillo se retira. 5. Evite el rastreo de tornillos, el deslizamiento y otros fenómenos. 6. Al usar nuevos plásticos, se deben limpiar las sobras del cilindro. Al usar POM, PVC, PA+GF y otros materiales, reducen la degradación de las materias primas tanto como sea posible, y enjuague con ABS y otros materiales de boquilla en el tiempo después del apagado. 7. Para evitar la mezcla de POM y PVC en el cilindro al mismo tiempo, la reacción se producirá a la temperatura de fusión, lo que dará como resultado graves accidentes industriales. 8. Cuando la temperatura del plástico fundido es normal, pero se encuentra constantemente que el plástico fundido aparece manchas negras o decoloración, el asiento del anillo de reverso de la varilla del tornillo (sobre el delantal, Meson) debe verificarse en busca de daño.

Primero, ¿qué es la blanca de vapor agrietada? Cracking de blanqueamiento de vapor: el agrietamiento es un defecto común en los productos de plástico, que incluye grietas filamentosas, microgrietas, blancos superiores, grietas y trauma causados ​​por la matriz adhesiva y el dado de canal de piezas, que se pueden dividir en grietas de desmoldado y grietas aplicadas de acuerdo con el tiempo de agrietamiento. La razón principal es causada por el estrés y la deformación (principalmente estrés residual, estrés externo y estrés y deformación causados ​​por un entorno externo). 2. ¿Cómo se puede mejorar? 1. Con respecto a los materiales: Uso adecuado del agente de liberación, preste atención a a menudo eliminar la niebla unida a la superficie del moho y otras sustancias Secar completamente el material antes de moldear y procesar Presta atención a la selección de recubrimientos y diluyentes que no se agrietarán. 2. Proceso de moldeo: Evite involucrarse en el aire debido a la mala alimentación en la etapa de plastificación Sobre la base de aumentar la temperatura de la fusión y la temperatura del moho para garantizar el flujo de fusión, la presión de inyección debe reducirse tanto como sea posible. Reduzca la velocidad del tornillo y la velocidad de inyección, disminuya la velocidad de la velocidad de la puerta a través de la puerta y adopte el moldeo por inyección de múltiples etapas. Ajuste la velocidad y la presión de la apertura de la matriz para evitar el crujido de desmoldeo causado por productos rápidos de tracción Evite agrietarse en todas partes debido a las marcas de soldadura y la degradación de los plásticos El estrés interno se elimina y la generación de grietas se reduce mediante el recocido inmediatamente después de formarse. Si ya se han producido grietas en la superficie de las partes de plástico, se puede considerar el método de recocido para eliminarlas. El tratamiento de recocido hace que la parte de plástico se calienta completamente durante aproximadamente 1 hora a una temperatura aproximadamente 5 ℃ más baja que la temperatura de deformación caliente de la parte de plástico, y luego la enfría lentamente. Es mejor recocir la parte plástica agrietada inmediatamente después de formarse, lo cual es beneficioso para eliminar el agrietamiento. Sin embargo, hay estrés residual en la grieta, y el disolvente en el recubrimiento puede hacer que la grieta se convierta en una grieta.

1. Cuerpo del tanque de poción: Los materiales generalmente utilizados son PP, PVC, acero inoxidable. Si no necesita calor puede usar el tanque PVC, la temperatura por debajo de 70 ° C puede usar el tanque PP, si la temperatura excede los 70 ° C, debe usar un tanque de acero inoxidable, pero el tanque de electroplatación no está disponible en el tanque de acero inoxidable ( tanque de metal 0. En el enchapado continuo, hay ranuras denominador y sub-espacios. El tanque madre se usa para la solución de electroplatación, y el tanque infantil es para el enchapado. En la actualidad, la ranura de la niña y la madre están separados, el mismo cuerpo, y comparten tres maneras. El diseño de la estructura del tanque principal es relativamente simple, solo considerando los factores como el flujo de agua, la agitación, el flujo constante, el posicionamiento y la distancia entre yin y yang. 2. Marco base de la ranura: Generalmente hay estantes derivados de canal de medicina plástica, hierro angular, tubo cuadrado de acero inoxidable, pintura de hierro negro, etc. Para considerar la resistencia y la resistencia a la corrosión, se recomienda usar tuberías cuadradas de acero inoxidable. 3. Sistema de entrada de agua: En general, se usan agua pura y agua del grifo. Se proporcionan la ingesta de agua en cada canal de medicamento para reponer el nivel del agua y limpiar el canal. Para evitar la fuga de la tubería de agua o la negligencia humana, el tanque de electroplatación no está equipado con un dispositivo de entrada de agua. 4. Sistema de drenaje: El drenaje general debe clasificarse y luego configurar un sistema de drenaje. Las aguas residuales de la electroplatación continua terminal se clasifican como líquido ácido, líquido álcali, líquido de níquel, líquido de oro, lata y líquido de plomo, etc. Se recomienda usar más de una pulgada de tubería para cada desagüe del surco. El efecto de drenaje es mejor. El tanque de lavado general está equipado con una sola válvula de drenaje, y cada tanque de medicina electroplante está equipado con una válvula de drenaje doble para evitar la negligencia humana drenará el medicamento. Cada tanque de agua está provisto de tuberías de desbordamiento para evitar que el agua plena fluya hacia el otro tanque. 5. Sistema de escape: El equipo de electroplatización debe tener un sello (es decir, una cubierta superior) para tener un efecto de escape. Se organiza una salida de succión en el tanque de medicina que produce principalmente gas residual, y el volumen de succión se puede ajustar. Debido al alto contenido de agua en el gas, es necesario tener un dispositivo de drenaje. El gas extraído también debe tratarse como gas residual. : 6. Sistema de calefacción eléctrica: Debido a que el tanque de medicina debe calentarse, el sistema de calefacción es muy importante. El sistema de calentamiento general consiste en calentador, sensor de temperatura, sensor de nivel de líquido, establecimiento de temperatura, temporizador, alarma, etc. A medida que se tienen en cuenta los problemas de seguridad, se debe instalar un sistema automático de interrupción de energía sin agua. El titanio es el material más largo para remojar en la poción, pero en el fuerte fregadero de medicina alcalí, se recomienda acero inoxidable o teflón y otros materiales. 7. Sistema de enfriamiento: Hay un método general de congelación directa y un método de congelación indirecta. El método de congelación directo es bombear la poción al congelador para que se enfríe, y este método tiene un buen efecto de congelación. La regla de congelación indirecta es drenar la tubería de agua de enfriamiento en el tanque de poción, pero la tubería de agua congela indirectamente la poción. Este método tiene un mal efecto de congelación y es difícil de despejar el canal. El modo de disipación de calor del congelador es el método de enfriamiento de agua (con torre de agua de enfriamiento) y método de enfriamiento de aire (ventilador). Si la poción de lata puede mantener el estado de baja temperatura de 24 horas, la poción no causará una situación turbia. 8. Sistema de control electrónico: Además del control electrónico del sistema de calefacción y enfriamiento anterior, hay bomba, filtro, máquina de choque, rectificador, transmisión, horno, ventilador, etc., que generalmente se controlan con una caja de control de alimentación. El rectificador y la transmisión se configuran como el dispositivo de conexión. 9. Equipo de raspado: En el equipo de electroplatación continua, los métodos de raspado incluyen raspador de goma, cepillo, soplado de aire, esponja de absorción de agua, etc. Entre ellos, el método de soplado es el mejor, pero el costo es el más alto. En la actualidad, hay generación de compresores de aire y generación de ventiladores. La estructura terminal es pobre (fácil de deformarse) no es adecuada para el cepillo y el raspador, el raspador de goma de silicona es adecuado para el terminal plano. 10. Sistema de secado: Después de la electro Explatación, las gotas de agua en la superficie terminal deben eliminarse, de lo contrario el efecto de secado será muy pobre. En general, los hornos secos son calentadores o IR, y se secan en un ciclo de aire caliente. El horno debe tener un dispositivo de control de temperatura. 11. Sistema de descarga: El modo de descarga general es horizontal y vertical. El área de descarga está equipada con un dispositivo de rodadura de papel, un interruptor de conexión y una rueda de guía de posicionamiento. Si la velocidad de producción es rápida, debe equiparse con cableado de amortiguación. 12. Sistema de recepción: La forma general de recibir materiales es horizontal y vertical. El área receptora debe estar provista con un dispositivo de transmisión (algunos dispositivos de transmisión especiales no están en el sistema receptor), un dispositivo de conteo, un interruptor de conexión, un dispositivo receptor, un tocadiscos de papel, una rueda de guía de posicionamiento y una conexión de búfer si el La velocidad de producción es rápida. 13. Filtro de la bomba: Bomba horizontal general y bomba vertical, su especificación se distingue por la potencia de HP, cuanto mayor es la potencia, cuanto mayor es la velocidad de flujo, las especificaciones del núcleo del filtro comúnmente usado son 1 μ, 5 μ, 10 μ, menor es el número más pequeño, más pequeño Las partículas filtrables, mejor será el efecto de filtración. Generalmente se recomienda usar 1 μ en canal de oro, 1 μ en el tanque de níquel de paladio y un centro de filtro de 5 μ en otros, y verificar regularmente cada semana. Cuanto más tiempo sea el tiempo de filtración, mejor será el efecto, como las 24 horas de filtración, es el mejor. 14. Rectificador: En la actualidad, hay rectificador de silicio controlable, rectificador electrocristal, rectificador de frecuencia variable, rectificador de pulso, etc. Debido a que el grado de onda de CC afectará el rango de densidad de corriente, cuanto menor sea el grado de filtro, cuanto más amplia sea la densidad de corriente operable. Por lo general, el grado de filtrado debe ser inferior al 3%. Entre ellos, el rectificador de conversión de frecuencia es el mejor, y el grado de filtrado es de aproximadamente 0.1%. 15. Localizador: Los métodos comúnmente utilizados en el tanque de medicina se fijan (se usan en plena inmersión) y se ajustan (al enchapear o considerar la distribución de corriente), mientras que los materiales utilizados son ácidos y plásticos resistentes al calor, vidrio, cerámica, etc. como para los localizadores Fuera del canal de la medicina, el acero inoxidable se usa principalmente. 16. Yin y ánodo: La especificación del cable conductor del cátodo (ánodo) es = = corriente de funcionamiento máxima / 4 * (número de líneas). Si la corriente es de 100 amperios y hay dos conductores, la sección transversal del conductor debe ser de al menos 12.5 milímetros cuadrados. El ánodo se puede dividir en ánodo soluble y ánodo insoluble. El ánodo disuelto se usa en suplemento (la electroplatación de metal común es común), y el ánodo insoluble se usa como ánodo auxiliar, como el metal de níquel como ánodo disuelto y cesta de titanio como metal de níquel, por lo que es un ánodo insoluble. La electroplatación de metales preciosos generalmente usa ánodos insolubles y es un pozo conductivo. Se utilizan ánodos insolubles de metales preciosos (como el platino). El cátodo generalmente se refiere a las piezas de recubrimiento, pero la cabeza conductora del cátodo para las piezas conductivas del cátodo descritos aquí, la cabeza conductora general del cátodo utiliza aleación de cobre o material de acero inoxidable, debe considerar la resistencia conductiva, la corrosión, la operación, el costo, antes de que se pueda determinar el material. Sin embargo, el contacto entre la cabeza conductora del cátodo y las piezas de enchapado debe ser bueno, y cuanto menor sea la fricción, mejor. 17. Agitador: Para promover la eficiencia de la electroplatación, aumentar la uniformidad de la electroplatación y aumentar la densidad de corriente, es necesario fortalecer el efecto de agitación. En general, hay un fuerte agitación de flujo, conmoción cerebral catódica, agitación ultrasónica, agitación de aire, etc.

Cuando no se llena la cavidad del moho, la presión de inyección (leída del medidor de presión) es muy baja, porque la resistencia al flujo de fusión en la boquilla, el corredor y la cavidad del moho se pueden superar. Esto continúa hasta que la cavidad se llena con el 100%. El control de presión de la máquina de moldeo por inyección es solo el control de presión superior. Si la presión de una sección de inyección se establece en 90 bar, solo significa que la presión en esta sección no puede exceder las 90 bares, pero qué presión por debajo de 90 bar está determinada por la resistencia de fusión. Esta presión se puede leer desde el medidor de presión en el momento de la inyección. Por lo tanto, antes de llenarse la cavidad, la máquina de moldeo por inyección no puede controlarse por presión, pero solo puede controlarse por velocidad. La presión proviene de la resistencia, pero la resistencia no está controlada por máquinas de moldeo por inyección. La estabilidad del producto de inyección está estrechamente relacionada con la estabilidad de la velocidad de inyección. La inyección completa de circuito cerrado tiene como objetivo lograr la tasa de inyección especificada para cada inyección. Para la configuración de presión de la sección de inyección, utilice la presión del sistema, que es la presión máxima, como 140 bar o 160 bar. Hay suficiente presión para garantizar que la inyección pueda controlar efectivamente la velocidad. Debido a que la cavidad del moho no está llena, la configuración de alta presión no será la razón del borde peludo. Llenar la cavidad del moho no significa que el proceso de inyección haya terminado, sino también extrusión. De hecho, el más diferente entre la inyección y otros métodos de moldeo es la presión de inyección extremadamente alta. Esta presión suele ser entre 1000 y 2000 bar. Ya sabes, en el fondo del abismo más profundo de la Tierra, la presión del agua es inferior a 2000 bar. La extrusión se produce por la compresión de la fusión y la inyección continua de tornillo. También se puede ver como un relleno súper completo. Algunos puntos porcentuales de fusión equivalente al volumen de la cavidad del moho se exprimen después de que se llena la cavidad, de modo que la presión aumenta bruscamente. La sección de extrusión es en realidad la última etapa de inyección, solo la sección de extrusión necesita controlar la presión de inyección, establecer un límite superior para evitar la aparición de bordes del cabello. Cuando termine la extrusión, gire para sostener la presión. El efecto de mantener la presión La función de retener la presión es mantener una presión cuando derrite el enfriamiento o la contracción de curado, continuar inyectando la fusión para llenar el espacio de contracción y reducir o evitar la ocurrencia de la sangría. La presión de ajuste de la sección de retención de presión no debe exceder la presión establecida de la sección de extrusión, de lo contrario, el borde de la lana puede producirse en la sección de retención de presión. La presión de retención de presión de múltiples etapas disminuye en cada etapa, mientras que la disminución ideal es la disminución gradual lineal y la disminución no de la clase, por lo que es necesario satisfacer las necesidades reales de contracción gradual. Debido a la lenta contracción, la velocidad del tornillo también es lenta, el 2% de la velocidad es suficiente. El ahorro de energía de la máquina de moldeo por inyección es principalmente para reducir la velocidad de flujo de la bomba a aproximadamente 3% al retener la presión, y la velocidad de flujo siempre es 100% de relación de bomba cuantitativa, que ahorra el 97%. Cuanto más tiempo sea el tiempo de retención de voltaje (el grosor de la pared es de gran tamaño), más consumo de energía se ahorrará. A partir de esto, solo podemos controlar la presión y no podemos controlar la velocidad de flujo, porque la contracción no está controlada por la máquina de moldeo por inyección. Esto es lo contrario de la parte anterior de la inyección.

El moldeo de inserción (moldeo de inserción) se refiere al método de moldeo en el que se inyecta la resina en el molde después de que se cargue el inserto de material de diferente preparado en el molde, y el material fundido se une y se cura con el inserto para formar un producto integrado . El moldeo por subsert se refiere al proceso de moldeo por inyección en el que se incrusta una parte de una placa de metal. Los dos métodos de moldeo anteriores son esencialmente los mismos, y sus características son las siguientes. 1. La combinación de fácil formabilidad, flexión y rigidez de metales, resistencia y resistencia al calor se puede utilizar para hacer productos integrados de plástico de metal complejos y exquisitos. 2. En particular, la combinación de aislamiento de resina y conductividad del metal puede cumplir con la función básica de los productos eléctricos. 3. La combinación previa al moldeo de múltiples insertos hace que la iniciación posterior de la combinación de la unidad de producto sea más razonable. 4. Los productos de incrustación no se limitan al metal, sino también de tela, papel, alambre, plástico, vidrio, madera, anillo de alambre, piezas eléctricas, etc. 5. Para productos de moldeo rígido y productos elásticos flexibles en la junta de sellado de goma, el complejo funcionamiento de la disposición del anillo de sellado se puede guardar después de que el producto integrado se realice mediante molduras de inyección en la matriz, lo que facilita la combinación automática del proceso posterior. 6. Debido a que es la junta entre el material fundido y el inserto de metal, en comparación con el método de prensado, la brecha entre el inserto de metal puede diseñarse más estrecha y la confiabilidad del producto compuesto es mayor. 7. Seleccione las condiciones apropiadas de resina y moldeo, es decir, para los productos que son fáciles de dañar (como vidrio, bobinas, piezas eléctricas, etc.), la resina también se puede sellarse y fijarse. 8. Seleccione la estructura de molde apropiada, la incrustación también se puede sellarse completamente en la resina. 9. Después de que se forme el inserto, después de eliminar el orificio del núcleo, también se puede hacer el producto con ranura hueca. 10. Con la combinación de la máquina de moldeo por inyección vertical, el manipulador, el dispositivo de ensamblaje de inserción, etc., la mayor parte de la ingeniería de formación de insertos puede realizar una producción automática.

El plástico transparente como resultado de la alta transmitancia, los requisitos inevitables para productos de plástico de calidad, no pueden tener marcas, estomas, blanco. Halo de niebla, manchas negras, decoloración, mal brillo y otros defectos, por lo que en todo el proceso de moldeo por inyección en materias primas, equipos. El moho, e incluso el diseño del producto, debe prestar mucha atención y presentar requisitos estrictos o incluso especiales. En segundo lugar, debido a que los plásticos transparentes son en su mayoría de alto punto de fusión y una mala fluidez, para garantizar la calidad de la superficie de los productos, a menudo es necesario realizar ajustes sutiles en los parámetros del proceso, como la temperatura alta de la máquina, la presión de inyección, la velocidad de inyección, etc. , de modo que el plástico de inyección se puede llenar con moho y no producirá estrés interno y causará deformación y agrietamiento del producto. Por lo tanto, a partir de la preparación de la materia prima, los requisitos del equipo y el moho, el proceso de moldeo por inyección y el tratamiento de materia prima del producto deben operarse estrictamente. 1. Preparación y secado del material Debido a la inclusión de cualquier impureza en el plástico, puede afectar la transparencia del producto, por lo que es fácil almacenar y transportar. Durante el proceso de alimentación, se debe prestar atención al sellado para garantizar que las materias primas estén limpias. En particular, la materia prima contiene agua, lo que hará que la materia prima se deteriore después del calentamiento, por lo que debe secarse, y cuando se moldea por inyección, la alimentación debe usar una tolva seca. También se debe tener en cuenta que durante el proceso de secado, el aire de entrada debe filtrarse y deshumidificarse preferiblemente para garantizar que las materias primas no se contaminen. Su proceso de secado como el proceso de secado de plásticos transparentes: temperatura de proceso de material (° C) Tiempo de secado (H) Espesor de la capa de material (MM) OBSERVAS ~ 1803 ~ 4 Adopte el dispositivo de alimentación de secado continuo 2. La limpieza del cilindro, el tornillo y sus accesorios para evitar la contaminación de las materias primas y la existencia de materiales viejos o impurezas en el tornillo hundido y los accesorios, especialmente la existencia de resina con pobre estabilidad térmica, de modo que el agente de limpieza de tornillos se usa para limpiar Cada pieza antes y después de su uso, para que no se atasque con impurezas. Cuando no hay agente de limpieza de tornillos, PE, PS y otras resinas se pueden usar para limpiar el tornillo. Cuando el apagado temporal, para evitar que las materias primas permanezcan a alta temperatura durante mucho tiempo y causen la caída, la temperatura del secador y el cilindro debe reducirse, como PC, PMMA y otra temperatura del cilindro debe reducirse a menos de 160 ℃ . (La temperatura de la tolva debe reducirse a menos de 100 ℃ para PC) En tercer lugar, los problemas a los que se les debe prestar atención en el diseño de la matriz (incluido el diseño del producto) para evitar un flujo de retorno deficiente, o un enfriamiento desigual causado por un moldeo de plástico deficiente, lo que resulta en defectos de la superficie y el deterioro, generalmente en el diseño de la matriz, debemos pagar atención a los siguientes puntos. A = El grosor de la pared debe ser lo más uniforme posible y la pendiente del desmoldeo debe ser lo suficientemente grande. B = El componente de transición debe ser gradual. Transición suave para evitar esquinas afiladas. La generación de borde afilado, especialmente los productos para la PC, no deben tener una brecha C = puerta. El canal de flujo es lo más ancho y grueso posible, y la posición de la puerta debe establecerse de acuerdo con el proceso de condensación de contracción, y si es necesario, se debe agregar bien el material frío. D = La superficie de la matriz debe ser suave y baja rugosidad (preferiblemente menos de 0.8) E = agujeros de escape. El tanque debe ser suficiente para drenar el gas del aire y derretirse a tiempo F = Además de la mascota, el grosor de la pared no debe ser demasiado delgado, generalmente no menos de LMM.