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Besuchen Sie Ningbo Haijing Plastic Machinery auf der CHINAPLAS 2026! Tolle Neuigkeiten! Ningbo Haijing Plastic Machinery Co., Ltd. freut sich, auf der CHINAPLAS 2026 auszustellen – Asiens größter und weltweit führender Fachmesse für Gummi und Kunststoffe! Datum: 21.–24. April 2026 Veranstaltungsort: National Exhibition & Convention Center (Hongqiao), Shanghai Stand: 2.1F121 Kontakt: Mandy Chen +86 159 5748 6432 (wechat&whatsapp) Was wir präsentieren werden - Energiesparende Spritzgießmaschinen - Hochpräzise horizontale vertikale Modelle und Doppelfarbmaschine - Sondermaschinen für Medizin-, Verpackungs-, Automobil- und kundenspezifische Lösungen - Intelligente und stabile Leistung mit CE- und ISO9001-Zertifizierungen Warum uns besuchen? ✅ Über 20 Jahre Erfahrung im Kunststoffmaschinenbau ✅ Maßgeschneiderte Lösungen für globale Kunden ✅ Wettbewerbsfähige Preise und zuverlässiger Kundendienst ✅ Live-Demos und technische Gespräche mit unseren Ingenieuren Lernen Sie unser Team kennen, entdecken Sie Innovationen und besprechen Sie Ihre Produktionsanforderungen! Wir freuen uns darauf, mit Partnern weltweit in Kontakt zu treten. Wir sehen uns in Shanghai!

Die Überwachung der Prozessstabilität ist ein entscheidender Aspekt jeder Operation, um sicherzustellen, dass potenzielle Probleme frühzeitig identifiziert werden, und angemessene Maßnahmen werden ergriffen, um negative Auswirkungen auf den Gesamtprozess zu verhindern. Durch die Überwachung der Stabilität eines Prozesses können Unternehmen proaktiv alle Abweichungen oder Anomalien angehen, bevor sie zu großen Problemen eskalieren. Die Prozessstabilitätsüberwachung umfasst die kontinuierliche Verfolgung und Analyse von wichtigen Leistungsindikatoren, um Trends, Muster und Anomalien zu identifizieren, die möglicherweise auf potenzielle Probleme hinweisen. Durch die Einrichtung von Warnungen und Schwellenwerten können Organisationen frühzeitige Warnsignale erhalten, wenn bestimmte Parameter von den erwarteten Normen abweichen, sodass sie eingreifen und die erforderlichen Anpassungen vornehmen können, bevor es zu spät ist. Einer der Hauptvorteile der Überwachung der Prozessstabilität ist die Fähigkeit, Probleme frühzeitig zu erkennen und zu verhindern, dass sie zu größeren Problemen eskalieren. Durch die Identifizierung und Behandlung potenzieller Probleme frühzeitig können Unternehmen Ausfallzeiten minimieren, Abfall reduzieren und die Gesamteffizienz verbessern. Zusätzlich zur Identifizierung potenzieller Probleme ermöglicht die Überwachung der Prozessstabilität auch Unternehmen, die Leistung über die Zeit zu verfolgen und datengesteuerte Entscheidungen zu treffen, um Prozesse zu optimieren und die Gesamtleistung zu verbessern. Durch die Analyse historischer Daten und Trends können Unternehmen Bereiche zur Verbesserung identifizieren und gezielte Interventionen implementieren, um eine kontinuierliche Verbesserung voranzutreiben. Darüber hinaus kann die Überwachung der Prozessstabilität Unternehmen auch dabei helfen, die regulatorischen Anforderungen zu erfüllen und die Einhaltung der Branchenstandards sicherzustellen. Durch die Überwachung der wichtigsten Leistungsindikatoren und der Sicherstellung, dass Prozesse stabil und konsistent sind, können Unternehmen ihr Engagement für Qualität und Einhaltung nachweisen und das Risiko von Geldstrafen, Strafen und Reputationsschäden verringern. Insgesamt ist die Überwachung der Prozessstabilität ein kritisches Instrument für Organisationen, die ihren Betrieb optimieren, die Effizienz verbessern und Risiken mindern möchten. Durch die Suche nach potenziellen Problemen, die Erstellung frühzeitiger Warnsignale und das frühzeitige Eingreifen können Organisationen sicherstellen, dass ihre Prozesse reibungslos und effektiv laufen, was letztendlich zu besseren Ergebnissen für die Organisation und ihre Stakeholder führt.

Sehr geehrte Kunden, wie sich das Festival des Mid-Autumn-Festivals nähert, möchten wir Ihnen mitteilen, dass unser Unternehmen vom 15. September bis 17. September für den Feiertag geschlossen wird. Wir werden jedoch ein Team engagierter Mitarbeiter haben, um sicherzustellen, dass dringende Angelegenheiten umgehend beauftragt werden. Möge der Vollmond Ihnen und Ihrem Familien Glück und Glück bringen. Mit freundlichen Grüßen Ningbo Haijing Plastic Machinery Co., Ltd.

Nach Angaben des National Bureau of Statistics betrug die Produktion von plastischen Produkten in China im Juli 6,319 Millionen Tonnen, ein Rückgang von 4,6%gegenüber dem Vorjahr. Von Januar bis Juli betrug die Produktion von Plastikprodukten 42,012 Millionen Tonnen, ein kumulativer Rückgang von 0,3%

Mit über 20 Jahren Erfahrung in der Branche hat das Unternehmen einen starken Ruf für die Bereitstellung hochwertiger Maschinen festgestellt, die den unterschiedlichen Bedürfnissen seiner Kunden erfüllen. Im Jahr 2024 wird Haijing seine neuesten Innovationen und Technologien auf der Chinaplas -Ausstellung vorstellen. Chinaplas ist eine der größten und einflussreichsten Kunststoff- und Gummi -Messen der Welt und zieht Tausende von Ausstellern und Besuchern aus der ganzen Welt an. Auf der Ausstellung wird Haijing seine Doppelfarb -Kunststoff -Injektionsformmaschinen präsentieren, die für verschiedene Branchen wie Automobile, Verpackung, Elektronik und Medizin ausgelegt sind. Diese Maschinen sind für ihre Präzision, Effizienz und Zuverlässigkeit bekannt und machen sie für viele Hersteller zur bevorzugten Wahl. Einer der Höhepunkte von Haijings Stand 5.1G12 in Chinaplas wird seine fortschrittlichen Servo-Hydraulik-Injektionsformmaschinen sein. Diese Maschinen sind mit modernster Technologie ausgestattet, die eine präzise Kontrolle des Injektionsprozesses ermöglicht, was zu qualitativ hochwertigen und konsistenten fertigen Produkten führt. Das Servo-Hydrauliksystem hilft auch bei der Reduzierung des Energieverbrauchs und macht es für Hersteller zu einer umweltfreundlichen Option. Zusätzlich zu Injektionsformmaschinen zeigt Haijing auch seine Hilfsgeräte wie Roboter und Automatisierungssysteme. Diese Geräte sind so konzipiert, dass sie die Effizienz und Produktivität des Injektionsformprozesses verbessern und es den Herstellern ermöglichen, deren Betrieb zu rationalisieren und die Kosten zu senken. Darüber hinaus wird Haijing seine Smart Manufacturing Solutions auf der Ausstellung einführen. Diese Lösungen nutzen die Kraft der künstlichen Intelligenz- und Datenanalyse, um Produktionsprozesse zu optimieren und die Gesamtleistung der Fertigungsleistung zu verbessern. Mit den Smart Manufacturing Solutions von Haijing können die Hersteller eine größere Betriebswirksamkeit erzielen, Ausfallzeiten reduzieren und die Produktqualität verbessern. Besucher des Standes von Haijing in Chinaplas haben die Möglichkeit, mehr über die Produkte und Technologien des Unternehmens durch Live -Demonstrationen und interaktive Displays zu erfahren. Willkommen in unserem Stand: 5.1G12!

Heute ist Thanksgiving Day in China. Es ist ein Urlaub des amerikanischen Volkes, und es ist auch ein Urlaub für die amerikanische Familie, zusammenzukommen. Zuerst gab es keinen festen Datum für Thanksgiving, und es wurde von jedem Staat auf Ad -hoc -Basis entschieden. Erst 1863, nach der Unabhängigkeit der Vereinigten Staaten, erklärte Präsident Lincoln Thanksgiving für einen Nationalfeiertag. [1] 1941 bezeichnete der US -Kongress offiziell den vierten Donnerstag im November zum Erntedankfest. Der Thanksgiving -Feiertag dauert normalerweise von Donnerstag bis Sonntag. 1879 erklärte das kanadische Parlament am 6. November zum Erntedankfest und zum Nationalfeiertag. In den folgenden Jahren änderte sich das Erntedankfest mehrmals, bis am 31. Januar 1957 das Kanada -Parlament den zweiten Montag im Oktober als Erntedankfest jedes Jahr erklärte. Zusätzlich zu den Vereinigten Staaten haben Kanada, Ägypten, Griechenland und andere Länder der Welt ein eigenes Thanksgiving, aber das Vereinigte Königreich, Frankreich und andere europäische Länder sind vom Erntedankfest isoliert. Einige Wissenschaftler schlugen auch die Einrichtung eines "chinesischen Thanksgiving -Tages" vor, um die traditionelle Kultur zu fördern.

Mexiko -Gummi- und Kunststoffausstellung im November

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KOMMEN SIE ZU BESUCH Chinaplas 2023 Einladungsschreiben Datum: 2023.4.17 ~ 4.20 Hinzufügen: Swecc, Shenzhen Standnummer: 10d51 Tel: 0086057462516518

Viele Formen, insbesondere Thermoplastik für die Formtechnik, arbeiten bei relativ hohen Temperaturen wie 80 Grad Celsius oder 176 Grad Fahrenheit. Wenn die Form nicht isoliert ist, kann der an die Luft verlorene Wärme und die Injektionsformmaschine leicht so viel sein wie der Injektionszylinder. Daher sollte die Form mit einer Skelettplatte isoliert werden, und wenn möglich sollte die Oberfläche der Form isoliert werden. Wenn Sie in Betracht ziehen, eine heiße Läuferform zu verwenden, versuchen Sie, den Wärmeaustausch zwischen dem Hot Runner -Teil und dem gekühlten geformten Teil zu reduzieren. Diese Methode verkürzt den Energieverlust und die Aufwärmzeit. Welche Auswirkungen haben die Schimmelpilztemperatur auf das Injektionsformen? Die Schimmelpilztemperatur ist die wichtigste Variable beim Injektionsformen. Unabhängig davon, welche Art von Kunststoff injiziert wird, ist es notwendig, sicherzustellen, dass die grundlegende Nässe der Formoberfläche gebildet wird. Eine heiße Schimmelpilzfläche hält die Plastikoberfläche für eine lange Zeit, um Druck im Hohlraum aufzubauen. Wenn der Hohlraum gefüllt ist und der Hohlraumdruck das weiche Kunststoff gegen das Metall drückt, bevor die gefrorene Haut härtet, ist die Reproduktion der Hohlraumoberfläche hoch. Wenn andererseits der Kunststoff, der in den Hohlraum bei niedrigem Druck in den Hohlraum eingeht, aufgehängt ist, egal wie kurz, dann verursacht sein leichter Kontakt mit dem Metall einen Fleck, der manchmal als Gate -Fleck bezeichnet wird. Für jede Art von plastischer und plastischer Teil gibt es eine Grenze der Schimmelpilzoberflächentemperatur, über die eine oder mehrere nachteilige Auswirkungen auftreten können (z. B. können Komponenten aus den Burrs herausgehen). Höhere Schimmelpilztemperaturen bedeuten weniger Strömungswiderstand. Bei vielen Injektionsformmaschinen bedeutet dies natürlich einen schnelleren Fluss durch das Tor und die Hohlraum rohe Kanten. Da der heißere Schimmelpilzhöhle den Plastik, der vor dem Aufbau des Hochdrucks in den Überlaufbereich gelangt, nicht gefriert, kann die Schmelze (die rohe Kante) um den Ejektorstab überlaufen und in den Spalt zwischen den Trennlinien einfließen. Dies zeigt die Notwendigkeit einer guten Injektionsrate -Kontrolle an, und einige moderne Programmierer der Durchflussregelung können dies tatsächlich tun. Im Allgemeinen verringert die Erhöhung der Schimmelpilztemperatur die Kondensationsschicht des Kunststoffs im Hohlraum und erleichtert es dem geschmolzenen Material, im Hohlraum zu fließen, wodurch ein größeres Teilgewicht und eine bessere Oberflächenqualität gewonnen werden. Gleichzeitig erhöht der Anstieg der Schimmelpilztemperatur auch die Zugfestigkeit der Teile.

Grund 1. Zeit, die Form offen zu halten 2. Druckinstabilität 3. Fassemperatur ist nicht konsistent 4. Inkonsistenz der Schimmelpilztemperatur 5. Instabilität füttern Entsprechende Maßnahmen 1. Halten Sie die Schimmelpilze offen: Behalten Sie die festen Zykluszeiten für unterschiedliche Zeitlängen mit einem Stempelöffnungs -Timer bei 2. Druckinstabilität: Einen ausreichenden Druck beibehalten, um die Entladung konsistent zu halten Überprüfen Sie das Drucksystem auf Öllecks 3. Fassemperatur ist inkonsistent: Überprüfen Sie das Temperaturkontrollsystem, um den normalen Betrieb aufrechtzuerhalten Verwenden Sie das beste Temperaturkontrollsystem Überprüfen Sie die Spannung und stabilisieren sie Stellen Sie sicher, dass die Heizung ordnungsgemäß funktioniert Bevor das Material zum Trichter hinzugefügt wird, sollte die Temperatur jedes Materials auf dem gleichen Niveau gehalten werden Die Menge an Material am vorderen Ende des Kolbens sollte konsistent gehalten werden Die Maschine sollte in einem ausgewogenen Zustand gehalten werden 4. Schimmelpilztemperatur ist inkonsistent: Unter Verwendung eines Formtemperaturreglers Es sollte einen richtigen Kanal in der Form geben Die Form sollte ein ordnungsgemäßes Auspuffrohr haben Normalerweise sollte das Wasserrohr in der Form eine angemessene Verbindung haben 5. instabile Fütterung: Überprüfen Sie den Fütterungsmechanismus

Wie sollte das Verzögerungsventil und die Geschwindigkeit im Injektionsformprozess übereinstimmen? Schauen wir uns diesen Fall noch heute an. Dieses Produkt ist ein Auto -Heck -Stoßfänger, es hat viel Tor, wobei das verzögerte Sequenzventil zum Aufnehmen von Kleber mit einem Toren von Mitte neun Tore enthält, und dann bis zu den beiden Seiten der 4 -Zeile ist dieses Produkt anfällig Zu vielen Problemen wie Tigerhautkorn, Flussmuster, Luftmuster, Größenproblem, heute sprechen wir nicht über ein Drum -Problem. Nachdem dieses Produkt die Farbe besprüht, aber nach dem Malen findet ein Problem der Drum -Beutel, die Oberfläche ist wie der Field Ridge Drum -Beutel, und dann haben wir herausgefunden, dass dies der Grund ist? Dies ist ein Drum -Beutel an der Kreuzung von zwei verschiedenen Materialströmen. Sie können also fragen, ob es sich um einen Verzögerungsraum handelt, wie kann es eine Verbindungslinie geben? Ja, das Verzögerungsventil ist nicht an die Linie angeschlossen, das mittlere Ventil wird zuerst geöffnet, das zweite Ventil wird später geöffnet, wenn das Material des ersten Ventils hierher kommt, die zweite Ventilnadel übergeben wird, wird die zweite Ventiladel erneut geöffnet und dann ist der dritte das vierte. Die Position der Trommel tritt im Randbereich auf, dh nach der Öffnung der letzten Ventilnadel bildet das Material vorne eine Gelenklinie in der Mitte, nicht auf der Oberfläche, sondern auf der Kombinationslinie der Herz, diese Kombinationslinie hat eine Trommel an der Oberfläche. Was ist also mit dieser Trommel? Bild Diese Methode entspricht nicht der Anpassung anderer herkömmlicher Produkte. Wir verwenden einen reinen Injektionsformprozess. Um das Drum -Problem zu lösen, besteht der Kern seiner Lösung darin, die Geschwindigkeit des Klebers zu verringern. In der Nähe von Trommelfehlern sollten wir die Geschwindigkeit der Klebstoffinjektion reduzieren, insbesondere das gesamte Produkt, wenn es einen Trommelbeutel gibt, ist in der zweiten Hälfte. In der ersten Hälfte ist es nicht einfach, Trommelfehler zu haben, und unsere Geschwindigkeit ist auch höher. Im Allgemeinen beträgt die Wandstärke wie dieses Produktpp -Material etwa 2,7 bis 3,0 Grad, unsere Formtemperatur etwa 20 bis 30 Grad, die Materialtemperatur beträgt 230 Grad, dh die Schießgeschwindigkeit beträgt die ersten 70 Prozent. Von hier nach 70 Prozent wird unsere Schießgeschwindigkeit bei 30 Prozent ≤ 40 Prozent kontrolliert. Wenn es um den Ort geht, an dem in der zweiten Halbzeit einfach zu erscheinenden ist, wird die Schießgeschwindigkeit zwischen 5% und 10% gesteuert. Wenn die Trommel schwerwiegender ist, sollte die Geschwindigkeit beispielsweise 5%niedriger sein. Wenn die Trommel nicht stark ist, kann die Schießgeschwindigkeit höher sein, z. B. 10% der Schießgeschwindigkeit, so dass der Defekt der Trommel mit der niedrigen Schießgeschwindigkeit gelindert werden kann.

Erscheinungsmethode: Die Identifizierung von Erscheinungen erfolgt hauptsächlich durch Sehvermögen, Berührung, Geruch und so weiter, um die Ausseheneigenschaften von Kunststoffprodukten wie Form, Transparenz, Farbe, Glanz, Härte und so weiter zu beobachten. Kunststoff nach dem Recycling- und Wiederaufbereitungsprozess, Farbe, Glanz, Stärke usw. sich ändern, wird keine Rückkehrfarbe im Allgemeinen transparenter sein, gemischt mit Rückkehrprodukten wird die Transparenz verringern. Der Glanz des Rückkehrmaterials ist schlecht; Erfahrene alte Injektionsformpersonal können mit Zahnbiss die Festigkeit des Kunststoffs anfänglich bestimmen, wobei das Rückkehrmaterial spröde ist. Die externe Methode wird im Allgemeinen als vorläufige Identifizierung von plastischen Renditen verwendet. Physikalische Leistungstestmethode: Die Dichte verschiedener Arten von Kunststoffen ist normalerweise sehr unterschiedlich, und die Dichteunterschiede der gleichen Art von Kunststoffen vor und nach dem Recycling wird ebenfalls ganz anders sein. Die Dichtemethode kann verwendet werden, um die plastische Rückkehr zu identifizieren, aber es kann nicht verwendet werden, um die Kunststoffrendite vollständig zu beurteilen, da es im Prozess der plastischen Wiederherstellung und Reproduktion viele Hohlräume oder andere Defekte geben wird. Zum Beispiel erzeugt der Regenerationsprozess von ABS/PC viele kleine Poren, und die Anzahl der Löcher steigt mit zunehmender Regenerationszeiten. Bei Schlagfestigkeit, Zugfestigkeit, Kompressionsstärke, Biegefestigkeit und anderen Festigkeitseigenschaften mit zunehmender Kunststoffgehalt wird es einen signifikanten Abnahme -Trend geben, insbesondere die Zugfestigkeit und Biegefestigkeit nimmt offensichtlich ab. Die Abnahme dieser Festigkeitseigenschaften hängt eng mit der Bildung von Hohlräumen und der Abnahme des Defekts und des Molekulargewichts im Recyclingprozess zusammen. Für die Identifizierung der plastischen Rendite können diese Festigkeitseigenschaften von Kunststoffen getestet werden, und ob das Produkt im Vergleich vorläufig bestimmt werden kann. Auflösungsmethode: Verschiedene Kunststoffe können durch die Löslichkeit von Kunststoffen in verschiedenen organischen Lösungsmitteln identifiziert werden, und auch Kunststoffrenditen können identifiziert werden. Da es schwierig ist, eine hohe Reinheit beim Recycling und Wiederverwenden zu erreichen, wird es einige Unreinheiten geben, was dazu führt Lösungsmittelauflösung. Die häufig verwendeten plastisch gelösten organischen Lösungsmittel sind Benzol, Xylol, Tetrahydrofuran, Ether, Aceton und Ameisensäure. Die Auflösungsmethode hat jedoch große Einschränkungen. Viele plastische Produkte werden im Verarbeitungsvorgang eine Vielzahl von Füllstoffen hinzugefügt, was den Vergleich zwischen dem Rückkehrmaterial und dem Originalmaterial beeinflusst. Daher gibt es einen großen Fehler bei der Identifizierung der Materialrendite nach Auflösungsmethode, aber es ist eine schnellere Methode, um die Art des Kunststoff -Rückkehrmaterials zu identifizieren.

Betrieb der horizontalen Injektionsformmaschine 1. Bootscheck Überprüfen Sie das Netzkabel, bevor Sie die Stromversorgung einschalten, bestätigen Sie, dass das hydraulische Öl ausreicht, und überprüfen Sie, ob der enge Umschalter der Sicherheitstür nicht in Ordnung ist und ob der Wechsel der Sicherheitstür glatt ist. 2. Installieren Sie die Form, sie muss manuell betrieben werden Der Würfel ist an den festen Kreis der festen Platte abgestimmt, um die Sicherheitstür zu schließen, und der Formschalter wird zur Ausstattung der Formeinstellung umgestellt, um den Würfel auszuführen. Stellen Sie die Form so ein, dass die Mitte der Düse bis zur Düse nach oben und unten, links und rechts ausgerichtet ist, nach dem Pferd die Form auf der festen Platte festgelegt wird. Stellen Sie den Hub und die Geschwindigkeit des Fingerhuts ein, der Hauch des Fingerhutes kann die Form beschädigen, wenn der Schlag überschritten wird. Zuerst muss man es also etwas kürzer einstellen. 3. Passen Sie die Sicherheitsvorrichtung des Stempels an. Manueller Betrieb des Formbetriebs Schalten Sie den Betriebsauswahlschalter in die manuelle Position und drücken Sie dann die Taste zur Pumpeaktivierung. Die Sicherheitstür links sollte ebenfalls geschlossen werden. Der Schalterschalter schaltet zum "Stempelmodus", dann beginnt die Wirkung des Würfelmodus und die Hochspannung wird abgeschlossen. Der Auswerfer wechselt auf "Vorwärts" und der Düsenkontakt ist abgeschlossen. Wenn der Ejektorschalter auf "Ausstrich" umschaltet, wird die Ausschließwirkung durchgeführt und der Druck vom Ausschleuderdruck (primärer) Druck in den Sekundärdruck umgewandelt. Hinweis: Schalten Sie den Motor mit Schraubenantrieb 15 Minuten nach der Temperatur des Heizzylinders die festgelegte Temperatur ein, um Schäden an der Schraube zu vermeiden. 4. Messen Sie die Haltezeit des Drucks. Schalten Sie den Schraubenschalter in die "rotierende" Position und messen Sie sie. Schalten Sie den Ejektorschalter und schließen Sie den Auswerfer in die entsprechende Position zurück. Schalten Sie nach der Messung der Kühlzeit den Formschalter auf "Open -Modus". Drücken Sie den Ejektionsschalter, um das fertige Produkt zu messen. 5. Automatischer Betrieb des Formbetriebs Zuerst aus dem manuellen Betrieb, damit die Formbedingungen stabil sind, und dann automatisch in den Formbetrieb. Stellen Sie vor dem Eingeben des automatischen Betriebs jeden Timer ein und konvertieren Sie den Betriebsauswahlschalter in "halbautomatisch", wenn er durch den automatischen Betrieb gebildet werden soll. Nachdem die Sicherheit vier Wochen bestätigt hat, schließen Sie die Sicherheitstür. Wenn der Würfel geschlossen ist, wird er auf dem Weg von niedrigem Druck in einen Hochdruckstempel umgewandelt. Wenn der Schlussdruck bestätigt wird, trifft der Auswerfer vor. Nach Abschluss des Düsenkontakts beginnt der Auswurf, und wenn der Ausschlägenzeitschalter gezählt wird, werden die Ausschläge und die Druckhaltung durchgeführt. Wenn der Timer der Ausschläge die festgelegte Zeit erreicht, beginnt es zu kühlen und das Einspritzmaterial zu messen. Die Schraube dreht sich und zieht sich zurück. Wenn die Injektion den Kontakt des Näheschalters stoppt, wird das Gerät ausgestreckt und zurückgezogen. Wenn der Kühlzeit -Timer eintrifft, fällt der Druck im geschlossenen Schimmelpilzzylinder ab und dann wird die Modusöffnungswirkung durchgeführt. Nachdem der Kontakt mit Schließschalter gestoppt wurde, stoppt die Aktion der Öffnungsmodus. Dann erfolgt die Ausschließwirkung. Zu diesem Zeitpunkt wird das fertige Produkt aus dem Fingerhut ausgeworfen und fällt auf die fallende Platte des fertigen Produkts. Wenn das fertige Produkt verwendet wird, um die Platte fallen zu lassen, kann der Fall des fertigen Produkts erfasst und den Beginn des nächsten Zyklus eingeben. Wenn Sie im mechanischen Betrieb dringend anhalten möchten, platzieren Sie sofort die "Notstoppschnalle" neben der Seite der operativen Festplatte oder der Anti-Operationsscheibe. 6. Stoppen Sie die Maschine Wenn die Verwendung von Harz leicht zu erzeugen ist, um die thermische Zersetzung zu produzieren, stoppen Sie zuerst die Materialversorgung und schießen Sie das gesamte Harz im Ausschließzylinder aus, um das im Ejektorzylinder übrig gebliebene Harz zu vermeiden und eine thermische Zersetzung zu verursachen. Zu diesem Zeitpunkt muss bei der nächsten Schimmelpilze die Harzzylindertemperatur vorsichtig sein, da manchmal Meltonharz verstreut wird. Am Ende des Betriebs und am Ende des Betriebs, um die Sicherheit zu gewährleisten und die elektrischen Geräte zu schützen, entfernen Sie bitte die Stromversorgung und säubern Sie die Maschine.

Wartung und Wartung des Schraubenzylinders Es wurde festgestellt, dass die Injektionsschraube lange Zeit mit hoher Temperatur, hohem Druck, hohem mechanischer Drehmoment und hoher Reibungsumgebung funktioniert. Die ersten Faktoren sind unter den Prozessbedingungen erforderlich, und die durch Reibung verursachte Verschleiß ist unvermeidlich. Im Allgemeinen wird die Schraube nitrimiert, um die Oberflächenhärte zu verbessern, dh die Verschleißfestigkeit zu verbessern. Wenn die Ursache des Verschleißes jedoch ignoriert wird, wird das Arbeitsleben der Schraube nicht so weit wie möglich reduziert, wenn wir nicht versuchen, den Verschleiß so weit wie möglich zu reduzieren. Jede Art von Kunststoff hat einen idealen Verarbeitungstemperaturbereich, und die Verarbeitungstemperatur des Zylinders sollte so gesteuert werden, dass er in der Nähe dieses Temperaturbereichs liegt. Wenn der körnige Kunststoff vom Trichter in den Zylinder eindringt, erreicht er zunächst den Fütterungsabschnitt und die trockene Reibung erscheint zwangsläufig im Fütterungsabschnitt. Wenn diese Kunststoffe nicht beheizt und das Schmelzen ungleichmäßig ist, ist es leicht, die Innenwand des Zylinders und die Oberflächenverschleiß der Schraube zu erhöhen. In ähnlicher Weise steigt der Verschleiß im Kompressionsabschnitt und im Homogenisierungsabschnitt, wenn der Schmelzzustand des Kunststoffs ungeordnet und ungleichmäßig erhöht wird. Die Geschwindigkeit sollte ordnungsgemäß eingestellt werden. Weil einige Kunststoffe verstärkt werden, wie Glasfaser, Mineralien oder andere Füllstoffe. Die Reibung dieser Substanzen auf Metallmaterialien ist oft viel größer als die von geschmolzenen Kunststoffen. Wenn diese Kunststoffe injiziert werden, wird die Scherkraft der Kunststoffe erhöht, wenn sie mit hoher Geschwindigkeit hergestellt werden, und die Stärkung führt auch zu mehr zerrissenen Fasern, die scharfe Enden enthalten und die Verschleißkraft erheblich erhöhen. Wenn anorganische Mineralien mit hoher Geschwindigkeit auf der Metalloberfläche gleiten, ist ihr Kratzerffekt nicht gering. Die Geschwindigkeit sollte also nicht zu hoch eingestellt werden. 1. Starten Sie die Maschine nicht, wenn der Zylinder die voreingestellte Temperatur nicht erreicht. Die neue elektrische Erwärmung erfordert im Allgemeinen, dass die Temperatur vor dem Betrieb der Schraube 30 Minuten lang den festgelegten Wert erreicht. 2. Wenn die Abschaltung mehr als eine halbe Stunde nach dem anderen beträgt, schließen Sie am besten den leeren Anschluss und reinigen Sie das innere Material des Materialzylinders und setzen Sie die Wärmekonservierung ein 3. Vermeiden Sie Fremdkörper, die in den Materialzylinder fallen, um die Schraube und den Zylinder zu beschädigen. Verhindern, dass Metallfragmente und Kleinkinder in den Trichter fallen. Wenn das recycelte Material verarbeitet wird, sollte ein magnetischer Trichter hinzugefügt werden, um zu verhindern, dass Eisenchips in den Trichter eintreten. 4. Bei der Verwendung von Anti-Salivierungen müssen Sie sicherstellen, dass der Kunststoff im Zylinder vollständig geschmolzen ist, um die Teile des Getriebesystems nicht zu beschädigen, wenn sich die Schraube zurückzieht. 5. Vermeiden Sie Schrauben im Leerlauf, Skidding und andere Phänomene. 6. Bei Verwendung neuer Kunststoffe sollten die Reste des Zylinders gereinigt werden. Reduzieren Sie bei Verwendung von POM, PVC, PA+GF und anderen Materialien den Abbau von Rohstoffen so weit wie möglich und spülen Sie sie rechtzeitig mit ABS und anderen Düsenmaterialien nach dem Abschalten aus. 7. Um das Mischen von POM und PVC gleichzeitig in den Zylinder zu vermeiden, tritt die Reaktion bei Schmelztemperaturen auf, was zu schwerwiegenden industriellen Unfällen führt. 8. Wenn die Temperatur des geschmolzenen Kunststoffs normal ist, aber ständig festgestellt wird, dass der geschmolzene Kunststoff schwarze Flecken oder Verfärbungen erscheint, sollte der Rückstand des Schraubenstabes (über Schürze, Meson) auf Beschädigungen überprüft werden.

Erstens, was ist rissiger Dampf weiß? Cracking Dampf Whitening: Cracking ist ein häufiger Defekt bei Kunststoffprodukten, einschließlich filamentöser Riss, Mikrorissen, Top -Weiß, Risse und Trauma, die durch Klebstoffstirme und Kanalstempel von Teilen verursacht werden, die in das Ohnmacht aufgeteilt werden können, was das Ohnmacht unterrissen und das Knacken entsprechend der Risszeit angewendet hat. Der Hauptgrund wird durch Stress und Verformung verursacht (hauptsächlich Reststress, externer Stress sowie Stress und Deformation, die durch die äußere Umgebung verursacht werden). 2. Wie kann es verbessert werden? 1. In Bezug auf Materialien: Ordnungsgemäße Verwendung des Freisetzungsmittels, achten Sie darauf Trocknen Sie das Material vor dem Form- und Verarbeitung vollständig Achten Sie auf die Auswahl der Beschichtungen und Verdünnungsmittel, die nicht knacken. 2. Formprozess: Vermeiden Sie es, sich in der Luft zu beteiligen, weil ein schlechter Futter in der plastierenden Stufe ist Auf der Grundlage der zunehmenden Schmelztemperatur und der Schimmelpilztemperatur, um den Schmelzfluss sicherzustellen, sollte der Einspritzdruck so weit wie möglich reduziert werden. Reduzieren Sie die Geschwindigkeit und die Einspritzgeschwindigkeit, verlangsamen Sie die Schmelzgeschwindigkeit, die durch das Tor fließt, und nehmen Sie mehrstufiges Injektionsformwerk an. Stellen Sie die Geschwindigkeit und den Druck der Stanzöffnung ein, um zu vermeiden, dass Risse durch schnelle Zugprodukte verursacht werden Vermeiden Sie es, aufgrund von Schweißmarken und Verschlechterung von Kunststoffen überall zu knacken Die interne Spannung wird beseitigt und die Risserzeugung wird durch Unmittelbar nach der Bildung verringert. Wenn bereits Risse auf der Oberfläche der Plastikteile aufgetreten sind, kann die Glühmethode in Betracht gezogen werden, um sie zu beseitigen. Durch die Tempernbehandlung wird der plastische Teil ca. 1 Stunde bei einer Temperatur von etwa 5 ° C niedriger als die heiße Verformungstemperatur des plastischen Teils erhitzt und kühlt ihn dann langsam ab. Es ist am besten, den rissigen plastischen Teil unmittelbar nach der Bildung zu zerlegen, was für die Beseitigung des Risses von Vorteil ist. Es gibt jedoch Restspannung im Riss, und das Lösungsmittel in der Beschichtung kann den Riss leicht zu einem Riss entwickeln.

1. Tranktankkörper: Im Allgemeinen sind gebrauchte Materialien PP, PVC, Edelstahl. Wenn Sie nicht erwärmen müssen, kann der PVC -Tank verwendet werden, die Temperatur unter 70 ° C kann den PP -Tank verwenden. Wenn die Temperatur 70 ° C überschreitet, müssen Sie Edelstahltank verwenden. Der Elektroplationsbehälter ist jedoch nicht verfügbar Edelstahltank (Tank (Edelstahl) (Tank (Edelstahl) (Tank) nicht erhältlich (Tank (Edelstahl) (Tank (Edelstahl) ist nicht verfügbar. Metalltank 0. In der kontinuierlichen Überbestellung gibt es Nenner und Sub-Slots. Der Muttertank wird zur elektroplanten Lösung verwendet, und der Kindertank ist für die Überbearbeitung. Gegenwärtig sind das Kind und die Mutter Groove getrennt, derselbe Körper und teilen drei Möglichkeiten. Die Konstruktion der Haupttankstruktur ist relativ einfach und berücksichtigt nur die Faktoren wie Wasserfluss, rührende, gleichmäßige Strömung, Positionierung und den Abstand zwischen Yin und Yang. 2. Rillenbasisrahmen: Es gibt im Allgemeinen Derivatregale aus Kunststoffmedizin, Winkeleisen, Edelstahl -Quadratröhre, schwarzer Eisenfarbe und so weiter. Um die Festigkeit und den Korrosionsbeständigkeit zu berücksichtigen, wird empfohlen, Edelstahlquadratrohre zu verwenden. 3. Wassereinlasssystem: Im Allgemeinen werden reines Wasser und Leitungswasser verwendet. Bei jedem Medikamentenmodell werden Wasseraufnahmen bereitgestellt, um den Wasserstand wieder aufzufüllen und den Trog zu reinigen. Um Wasserrohrverluste oder menschliche Fahrlässigkeit zu vermeiden, ist der Elektroplattenbehälter nicht mit einem Wassereinlassgerät ausgestattet. 4. Entwässerungssystem: Allgemeine Entwässerung muss klassifiziert werden und dann ein Entwässerungssystem einrichten. Das Abwasser des anschließenden kontinuierlichen Elektroplattens wird als saure Flüssigkeit, alkalische Flüssigkeit, Nickelflüssigkeit, Goldflüssigkeit, Zinn und Bleiflüssigkeit usw. klassifiziert. Es wird empfohlen, für jeden Rillenabfluss mehr als einen Zoll Rohr zu verwenden. Der Entwässerungseffekt ist besser. Der allgemeine Waschpanzer ist mit einem einzigen Abflussventil ausgestattet, und jeder elektroplierende Medizin -Tank ist mit einem doppelten Abflussventil ausgestattet, um die Fahrlässigkeit des Menschen zu vermeiden. Jeder Wassertank ist mit Überlaufrohren versehen, um zu vermeiden, dass volles Wasser zum anderen Tank fließt. 5. Abgasanlage: Elektroplattengeräte müssen eine Siegel (dh eine obere Abdeckung) haben, um einen Auspuffeffekt zu haben. Ein Saugausgang ist im Medizintank angeordnet, der hauptsächlich Abfallgas erzeugt, und das Saugvolumen kann eingestellt werden. Aufgrund des hohen Wassergehalts im Gas ist es erforderlich, eine Entwässerungsvorrichtung zu haben. Das extrahierte Gas muss auch als Abfallgas behandelt werden. : 6. Elektrisches Heizsystem: Da der Medizinpanzer erhitzt werden muss, ist das Heizsystem sehr wichtig. Das allgemeine Heizsystem besteht aus Heizung, Temperatursensor, Flüssigkeitsniveau, Temperaturletter, Timer, Alarm und so weiter. Wenn Sicherheitsprobleme berücksichtigt werden, muss ein automatisches Stromausfallsystem ohne Wasser installiert werden. Titan ist das längste Material, das im Trank einweichen kann, aber in der starken Alkali -Medizin -Spüle werden Edelstahl oder Teflon und andere Materialien empfohlen. 7. Kühlsystem: Es gibt eine allgemeine direkte Gefriermethode und die indirekte Gefriermethode. Die direkte Gefriermethode besteht darin, den Trank in den Gefrierschrank zum Abkühlen zu pumpen, und diese Methode hat einen guten Gefrierffekt. Die indirekte Gefrierregel besteht darin, das Kühlwasserrohr im Tranktank zu entleeren, aber das Wasserrohr friert indirekt den Trank ein. Diese Methode hat einen schlechten Einfriereinfluss und ist schwer zu löschen. Der Wärmeableitungsmodus des Gefrierschranks ist die Wasserkühlmethode (mit Kühlwasserturm) und Luftkühlmethode (Lüfter). Wenn der Zinn-Lead-Trank 24-Stunden-niedrigem Temperaturzustand aufrechterhalten kann, verursacht der Trank nicht zu einer trüben Situation. 8. Elektronisches Steuerungssystem: Zusätzlich zur elektronischen Steuerung des oben genannten Heizungs- und Kühlsystems gibt es Pumpe, Filter, Stoßmaschine, Gleichrichter, Getriebe, Ofen, Gebläse usw. Der Gleichrichter und das Getriebe werden als Verbindungsgerät eingestellt. 9. Kratzerausrüstung: In kontinuierlichen Elektroplattengeräten umfassen Scraping -Methoden Gummi -Schaber, Bürsten, Luftblasen, Wasserabsorptionsschwamm usw. Unter ihnen ist die Blasenmethode die beste, aber die Kosten sind die höchsten. Gegenwärtig gibt es die Erzeugung der Luftkompressor und die Erzeugung der Gebläse. Die Klemmestruktur ist schlecht (leicht zu verformen) ist nicht für Pinsel und Schaber geeignet. Silikonkautschaber ist für flaches Terminal geeignet. 10. Trockensystem: Nach der Elektroplation müssen die Wassertröpfchen auf der Klemmenoberfläche entfernt werden, sonst ist der Trocknungseffekt sehr schlecht. Im Allgemeinen sind trockene Öfen Heizung oder IR und in einem Heißluftzyklus getrocknet. Der Ofen muss über ein Temperaturregelgerät verfügen. 11. Entladungssystem: Der allgemeine Entladungsmodus ist horizontal und vertikal. Der Entladungsbereich ist mit einem Papierrollvorgang, einem Anschlussschalter und einem Positionierungsanleitung ausgestattet. Wenn die Produktionsgeschwindigkeit schnell ist, sollte sie mit Pufferverkabelung ausgestattet sein. 12. Empfangssystem: Die allgemeine Art und Weise, Materialien zu empfangen, ist horizontal und vertikal. Der Empfangsbereich muss mit einem Übertragungsgerät (einige spezielle Getriebegeräte befinden Die Produktionsgeschwindigkeit ist schnell. 13. Pumpenfilter: Allgemeine horizontale Pumpe und vertikale Pumpe, ihre Spezifikation wird durch HP -Pferdestärke unterschieden. Je größer die Leistung ist, desto größer ist der Filterkern, der häufig verwendet wird Die filterbaren Partikel, desto besser der Filtrationseffekt. Es wird im Allgemeinen empfohlen, 1 & mgr; in Gold -Trog, 1 & mgr; im Palladium -Nickel -Tank und 5 μ -Filterzentrum in anderen zu verwenden und jede Woche regelmäßig zu überprüfen. Je länger die Filtrationszeit ist, desto besser ist der Effekt, z. B. 24 Stunden Filtration, desto besten. 14. Gleichrichter: Gegenwärtig gibt es steuerbaren Siliziumgleichrichter, Elektrokonkristallgleichrichter, Gleichrichter mit variabler Frequenz, Impulsgleichrichter usw. Da sich der DC -Wellengrad auf den Stromdichtebereich auswirkt, ist der Filtergrad umso geringer, desto breiter wird die operative Stromdichte. Normalerweise muss der Filtergrad weniger als 3%betragen. Unter ihnen ist der Frequenzkonvertierungsrichter am besten und der Filtergrad beträgt etwa 0,1%. 15. Locator: Die im Medizintank üblicherweise verwendeten Methoden werden (bei vollem Eintauchen verwendet) und angepasst (bei Plattieren oder Berücksichtigung der Stromverteilung), während die verwendeten Materialien Säure-Alkali und hitzebeständige Kunststoffe, Glas, Keramik usw. wie für Locators sind Außerhalb des Medikaments wird meist Edelstahl verwendet. 16. Yin und Anode: Die Spezifikation des leitenden Kabels von Kathoden (Anoden) beträgt = = maximaler Betriebsstrom / 4 * (Anzahl der Linien). Wenn der Strom 100 Ampere beträgt und es zwei Leiter gibt, muss der Querschnitt des Leiters mindestens 12,5 Quadratmillimeter betragen. Die Anode kann in lösliche Anode und unlösliche Anode unterteilt werden. In der Ergänzung wird gelöster Anode verwendet (häufiges Metallelektroplieren ist häufig), und eine unlösliche Anode wird als Hilfsanode verwendet, wie z. Edelmetallelektroplieren verwendet normalerweise unlösliche Anoden und ist gut leitend. Es werden kostbare metallunlösliche Anoden (z. B. Platin) verwendet. Die Kathode bezieht sich im Allgemeinen auf die Plattierung von Teilen, aber der hier beschriebene kathodenleitende Kopf für leitende Kathodenteile, die allgemeine Kathode -leitende Kopf verwendet, verwendet Kupferlegierung oder rostfreies Stahlmaterial, muss leitfähig, Korrosionswiderstand, Betrieb, Kosten, bevor das Material bestimmt werden kann. Der Kontakt zwischen dem kathodenleitenden Kopf und den Plattenteilen muss jedoch gut sein, und je kleiner die Reibung ist, desto besser. 17. Agitator: Um die Effizienz der Elektroplikation zu fördern, die Gleichmäßigkeit der Elektroplatte zu erhöhen und die Stromdichte zu erhöhen, müssen die Rühreffekte gestärkt werden. Im Allgemeinen gibt es ein starkes Strömungsrühren, kathodische Gehirnerschütterung, Ultraschall rühren, Luft umrühren und so weiter.

Wenn der Schimmelpilzhöhle nicht gefüllt ist, ist der Injektionsdruck (von der Gesprächsmesser ausgelesen) sehr niedrig, da der Widerstand gegen Schmelze in Düse, Läufer und Schimmelpilzhöhle überwunden werden kann. Dies dauert an, bis der Hohlraum mit 100%gefüllt ist. Die Druckregelung der Injektionsformmaschine ist nur die obere Druckregelung. Wenn der Druck eines Einspritzabschnitts auf 90 bar eingestellt ist, bedeutet dies nur, dass der Druck in diesem Abschnitt 90 bar nicht überschreiten kann, aber welchen Druck unter 90 bar durch den Schmelzbeständigkeit bestimmt wird. Dieser Druck kann zum Zeitpunkt der Injektion aus dem Manometer gelesen werden. Bevor der Hohlraum gefüllt ist, kann die Injektionsformmaschine nicht durch Druck gesteuert werden, sondern nur durch Geschwindigkeit gesteuert werden. Der Druck kommt aus dem Widerstand, der Widerstand wird jedoch nicht durch Injektionsformmaschinen gesteuert. Die Stabilität des Injektionsprodukts hängt eng mit der Stabilität der Injektionsgeschwindigkeit zusammen. Die vollständige Injektion mit geschlossener Schleife zielt darauf ab, die angegebene Injektionsrate für jede Injektion zu erreichen. Verwenden Sie für die Druckeinstellung des Einspritzabschnitts den Systemdruck, was der maximale Druck wie 140 bar oder 160 bar ist. Es besteht genügend Druck, um sicherzustellen, dass die Injektion die Geschwindigkeit wirksam steuern kann. Da die Schimmelpilzhöhle nicht voll ist, ist die Hochdruckeinstellung nicht der Grund für die haarige Kante. Das Füllen der Schimmelpilzhöhle bedeutet nicht, dass der Injektionsprozess vorbei ist, sondern auch die Extrusion. Tatsächlich ist der größte zwischen Injektions- und anderen Formmethoden der extrem hohe Injektionsdruck. Dieser Druck liegt normalerweise zwischen 1000 und 2000 bar. Sie wissen, am Boden des tiefsten Abgrunds der Erde beträgt der Wasserdruck weniger als 2000 bar. Die Extrusion erzeugt durch die Kompression des Schmelzens und die kontinuierliche Injektion von Schrauben. Es kann auch als super voll angesehen werden. Ein paar Prozentpunkte des Schmelzens, das dem Volumen des Schimmelpilzhöhlens entspricht, werden nach dem Füllen des Hohlraums eingedrückt, so dass der Druck stark steigt. Der Extrusionsabschnitt ist eigentlich die letzte Injektionsstufe, nur der Extrusionsabschnitt muss den Einspritzdruck steuern und eine Obergrenze festlegen, um die Entstehung von Haarkanten zu verhindern. Wenn die Extrusion vorbei ist, drehen Sie, um den Druck zu halten. Die Auswirkung des Druckdrucks Die Funktion des Haltungsdrucks besteht darin, einen Druck aufrechtzuerhalten, wenn er abkühlt oder geheilt wird, schrumpfen weiter, um das Schmelzen zu injizieren, um den Schrumpfraum zu füllen und das Auftreten von Eindringen zu reduzieren oder zu vermeiden. Der Einstelldruck des Druckabschnitts sollte den festgelegten Druck des Extrusionsabschnitts nicht überschreiten, andernfalls kann die Wollkante im Druckstockabschnitt erzeugt werden. Der Druckhaltungsdruck mehrerer Stadien nimmt in jeder Phase ab, während die ideale Abnahme linear allmählich abnimmt und die Nichtklasse abnimmt. Daher ist es notwendig, die tatsächlichen Bedürfnisse der allmählichen Kontraktion gerecht zu werden. Aufgrund der langsamen Schrumpfung ist die Geschwindigkeitsgeschwindigkeit ebenfalls langsam, 2% der Geschwindigkeit reichen aus. Die Energieeinsparung der Injektionsformmaschine dient hauptsächlich, um die Durchflussrate der Pumpe im Haltedruck auf etwa 3% zu senken, und die Durchflussrate beträgt immer 100% quantitatives Pumpenverhältnis, was 97% spart. Je länger die Spannungspflichtzeit (die Wandstärke ist übergroß), desto mehr Stromverbrauch wird gerettet. Aus diesem Grund können wir nur den Druck steuern und die Durchflussrate nicht steuern, da die Schrumpfung nicht von der Injektionsformmaschine gesteuert wird. Dies ist das Gegenteil des vorherigen Teils der Injektion.

Einfügenformung (Einsatzformung) bezieht sich auf die Formmethode, bei der das Harz in die Form injiziert wird, nachdem das vorbereitete unterschiedliche Materialeinsatz in die Form geladen ist, und das geschmolzene Material wird mit dem Einsatz verbunden und geheilt, um ein integriertes Produkt zu bilden . Das Out-Sert-Formteil bezieht sich auf den Injektionsformprozess, in dem ein Teil einer Metallplatte eingebettet ist. Die beiden oben genannten Formmethoden sind im Wesentlichen gleich und ihre Eigenschaften sind wie folgt. 1. Die Kombination aus einfacher Formbarkeit, Biegung und Metallsteifigkeit, Festigkeit und Wärmefestigkeit kann verwendet werden, um komplexe und exquisite Metall -Kunststoff -integrierte Produkte herzustellen. 2. Insbesondere kann die Kombination der Isolierung von Harz und der Leitfähigkeit von Metall die Grundfunktion elektrischer Produkte erfüllen. 3. Durch die Vorbereitungskombination mehrerer Einsätze wird das Post-Engineering der Produkteinheitskombination vernünftiger. 4. Inlay -Produkte sind nicht auf Metall beschränkt, sondern auch auf Stoff, Papier, Draht, Kunststoff, Glas, Holz, Drahtring, elektrische Teile usw. 5. Für starre Formprodukte und flexible elastische Produkte bei Gummiversiegeldichtung kann der komplexe Betrieb des Anordnungsringes gespeichert werden, nachdem das integrierte Produkt durch Injektionsformen auf der Matrix hergestellt wurde, wodurch die automatische Kombination des späteren Vorgangs erleichtert wird. 6. Da es sich um das Gelenk zwischen dem geschmolzenen Material und dem Metalleinsatz handelt, im Vergleich zur Pressemethode kann der Spalt zwischen dem Metalleinsatz enger gestaltet werden und die Zuverlässigkeit des Verbundprodukts höher ist. 7. Wählen Sie die entsprechenden Harz- und Formbedingungen aus, dh für Produkte, die leicht beschädigt werden können (wie Glas, Spulen, elektrische Teile usw.), kann das Harz auch versiegelt und festgelegt werden. 8. Wählen Sie die entsprechende Formstruktur aus, das Inlay kann auch vollständig in das Harz versiegelt werden. 9. Nachdem der Einsatz gebildet wurde, kann nach dem Entfernen des Kernlochs auch das Produkt mit Hohlrille hergestellt werden. 10. Mit der Kombination aus vertikaler Injektionsformmaschine, Manipulator, Einsetzen des Montagegeräts usw. kann der größte Teil des Beilage -Forming -Engineering die automatische Produktion realisieren.

Transparentes Kunststoff Infolge einer hohen Sendung, die unvermeidlichen Anforderungen an hochwertige Kunststoffprodukte streng, können keine Markierungen, Stomata, Weiß haben. Nebelhalo, schwarze Flecken, Verfärbungen, schlechter Glanz und andere Defekte, daher im gesamten Injektionsformprozess auf Rohstoffen, Geräten. Schimmel und sogar Produktdesign müssen große Aufmerksamkeit schenken und strenge oder sogar besondere Anforderungen vorbringen. Zweitens, da transparente Kunststoffe größtenteils hohen Schmelzpunkt und schlechte Fluidität sind, um die Oberflächenqualität der Produkte zu gewährleisten, ist es häufig erforderlich, um subtile Anpassungen bei den Prozessparametern wie hoher Maschinentemperatur, Injektionsdruck, Einspritzgeschwindigkeit usw. vorzunehmen. , damit der Injektionskunststoff mit Schimmel gefüllt werden kann und keine innere Spannung erzeugt und Produktverformungen und -risse verursacht. Daher müssen aus der Rohstoffvorbereitung, der Ausrüstung und der Schimmelpilzanforderungen der Injektionsformprozess und die Rohstoffbehandlung des Produkts streng betrieben werden. 1. Vorbereitung und Trocknung des Materials aufgrund der Einbeziehung von Verunreinigungen in den Kunststoff kann die Transparenz des Produkts beeinträchtigen, sodass es leicht zu speichern und transportieren kann. Während des Fütterungsprozesses muss der Versiegelung die Aufmerksamkeit geschenkt werden, um sicherzustellen, dass die Rohstoffe sauber sind. Insbesondere das Rohstoff enthält Wasser, das den Rohstoff nach dem Erhitzen verschlechtert. Daher muss es getrocknet werden, und beim Injektionsformeln muss die Fütterung einen trockenen Trichter verwenden. Es sollte auch beachtet werden, dass während des Trocknungsprozesses die Eingangsluft vorzugsweise gefiltert und entfeuchtet werden sollte, um sicherzustellen, dass die Rohstoffe nicht kontaminiert werden. Sein Trocknungsprozess wie den Trocknungsprozess transparenter Kunststoffe: Materialprozess -Temperatur (° C) Trocknungszeit (H) Materialschichtdicke (mm) Anmerkungen PMMA70 ~ 802 ~ 430 ~ 40pc120 ~ 130> 6 <30 adoptieren Heißluftkreislauf Trocken -Trocknung PET140 ~ 1803 ~ 4 Adoptieren Sie kontinuierliches Trocknen -Fütterungsgerät 2. Die Reinigung von Zylinder, Schrauben und seinem Zubehör zur Verhinderung von Rohstoffverschmutzung und das Vorhandensein alter Materialien oder Verunreinigungen in der versunkenen Schraube und dem Zubehör, insbesondere der Existenz von Harz mit schlechter thermischer Stabilität, so dass die Schraubenreinigungsmittel verwendet werden, um zu reinigen Jedes Stück vor und nach dem Gebrauch, damit es nicht mit Unreinheiten festhalten sollte. Wenn kein Schraubenreinigungsmittel vorhanden ist, können PE, PS und andere Harze zum Reinigen der Schraube verwendet werden. Bei vorübergehender Abschaltung, um zu verhindern, dass die Rohstoffe lange Zeit bei hoher Temperatur bleiben und den Abfall verursachen, sollten die Trockner- und Zylindertemperatur reduziert werden, wie z. B. PC, PMMA und andere Zylindertemperatur auf unter 160 ℃ . (Die Trichtertemperatur sollte für PC auf unter 100 ° C reduziert werden) Drittens, die Probleme, die beim Design (einschließlich Produktdesign) beachtet werden sollten, um einen schlechten Rückfluss zu verhindern, oder eine ungleiche Abkühlung durch schlechte Kunststoffform, was zu Oberflächenfehlern und Verschlechterung führt. Im Allgemeinen sollten wir bezahlen. Aufmerksamkeit auf die folgenden Punkte. A = Die Wandstärke sollte so gleichmäßig wie möglich sein und die Depard -Neigung sollte groß genug sein. B = Die Übergangskomponente sollte allmählich sein. Glätterer Übergang, um scharfe Ecken zu vermeiden. Scharfe Kantengenerierung, insbesondere PC -Produkte, darf keine Lücke haben C = Tor. Der Flusskanal ist so breit und dick wie möglich, und die Gate -Position sollte entsprechend dem Schrumpfkondensationsprozess festgelegt werden, und gegebenenfalls sollte das kalte Materiell Bohrloch hinzugefügt werden. D = Die Oberfläche der Würfel sollte glatte und geringe Rauheit sein (vorzugsweise weniger als 0,8) E = Abgaslöcher. Der Tank muss ausreichen, um das Gas aus der Luft abzulassen und in der Zeit zu schmelzen F = Zusätzlich zum Haustier sollte die Wandstärke nicht zu dünn sein, im Allgemeinen nicht weniger als LMM.